国内增材制造技术发展现状

我国自20世纪90年代初开始研究该项技术，也经历了20年的研究历程。相比较其他制造领域，增材制造技术与国外的差距并没有那么明显。在科技部多个五年计划的持续支持下，华中科技大学、西安交通大学、清华大学等一批科研院所开展了快速成型制造技术研究，研发出一批快速成型制造装备。重要的研发基地包括两个国家重点实验室（华中科技大学材料成形与模具技术国家重点实验室以及西安交通大学制造系统工程国家重点实验室）、1个国家工程中心（西安交通大学快速制造国家工程研究中心）以及若干生产力促进中心，在航空、汽车、生物、电子等行业进行应用，为持续研究与应用推广打下了良好的基础。

西安交通大学于1993年在国内率先开展SLA技术的研究，于1997年研制并销售了国内第一台光固化快速成型机；并分别于2000年、2007年成立了教育部快速成型制造工程研究中心和快速制造国家工程研究中心，建立了一套支撑产品快速开发的快速制造系统，研制、生产和销售多种型号的激光快速成型设备、快速模具设备及三维反求设备。

华中科技大学在国内率先开展LOM技术研究并于1997年推出LOM设备，随后致力于研究SLS/SLM技术，并于2000年左右研制成功了基于CO₂激光器的HRP型SLS装备。最近，为了满足大尺寸制件的快速直接制造，该单位研制了具有世界最大工作台面（1m×1m、1.2m×1.2m、1.4m×0.7m）的大台面SLS装备。在SLS技术基础上，华中科技大学从2003年左右开始研发直接制造金属零部件的SLM技术与装备，目前该设备已投放市场。(www.xing528.com)

清华大学与西安交通大学和华中科技大学几乎同时开展快速成型技术的研究与开发，并成功开发了多系列低成本FDM装备，通过北京殷华激光快速成型与模具技术有限公司实现了商品化。

另外，北京航空航天大学与西北工业大学研制了可用于航空航天复杂结构件快速制造的LENS装备，并较为系统地研究了金属零件激光熔覆材料、工艺及零件性能，在LENS成型航空用大型复杂钛结构件若干关键技术方面取得重要突破。北航在金属直接制造方面开展了长期的研究工作，突破了钛合金、超高强度钢等难加工大型整体关键构件激光成型工艺、成套装备和应用关键技术，解决了大型整体金属构件激光成型过程零件变形与开裂“瓶颈难题”和内部缺陷与内部质量控制及其无损检验关键技术，飞机构件综合力学性能达到或超过钛合金模锻件，已研制生产出了我国飞机装备中迄今尺寸最大、结构最复杂的钛合金及超高强度钢等高性能关键整体构件，并在大型客机C919等多型重点型号飞机研制生产中得到应用。西北工大凝固技术国家重点实验室已经建立了系列激光熔覆成型与修复装备，可满足大型机械装备的大型零件及难拆卸零件的原位修复和再制造。应用该技术实现了C919飞机大型钛合金零件激光立体成型制造。西北工大采用激光成型技术制造了最大尺寸达2.83m的机翼缘条零件，最大变形量<1mm，实现了大型钛合金复杂薄壁结构件的精密成型技术，相比现有技术可大大加快制造效率和精度，显著降低生产成本。