1.焊前准备
（1）焊机 选用ZX5—400型直流弧焊整流器1台。
（2）焊条 选用E5015碱性焊条，焊条直径为2.5mm，焊前经300～350℃烘干1～2h。烘干后的焊条放在焊条保温筒内随用随取，焊条在炉外停留时间不得超过4h，否则，焊条必须放在炉中重新烘干，但焊条重复烘干次数不得多于3次。
（3）管焊件 采用Q245（20）钢管+Q345（16Mn）钢管，其规格（直径×壁厚×长）为ϕ76mm×5mm×150mm，共2根。用无齿锯床或气割下料，然后再用车床加工成V形30°坡口。气割下料的焊件，其坡口边缘的热影响区应该用车床车掉，焊件图样如图1-5所示。
（4）辅助工具和量具 焊条保温筒、角向打磨机、钢丝刷、敲渣锤、样冲、划针、焊缝万能量规等。
2.焊前装配定位焊
装配定位的目的是，把两个管件装配成合乎焊接技术要求的Y形坡口管焊件。
（1）准备管焊件 用角向打磨机将管焊件两侧坡口面及坡口边缘各20～30mm范围以内的油、污、锈、垢清除干净，见金属光泽。然后，在距坡口边缘各50mm处的管焊件表面，用划针划上与坡口边缘平行的平行线，如图1-5所示。并打上样冲眼，作为焊后测量焊缝坡口每侧增宽的基准线。
（2）管焊件装配 将打磨好的管焊件装配成Y形坡口的对接接头，装配间隙始焊端为2.5mm，可以用ϕ2.5mm焊条头夹在管焊件坡口的钝边处，将两管焊件定位焊焊牢，然后用敲渣锤打掉定位焊用的ϕ2.5mm焊条头即可。
装配好管焊件后，在管焊件的横断面任意点处用ϕ2.5mm的E5015焊条进行定位焊焊接，定位焊焊缝长为10～15mm，定位焊缝焊在正面焊缝处，对其焊接质量要求与正式焊缝一样。
（3）焊前预热 管焊件装配定位后，进行预热，预热温度应不低于100℃。预热范围为坡口两侧各100mm内，预热方法用氧乙炔火焰加热。
（4）层间温度 为了保持预热作用，达到促进焊缝和热影响区中氢的扩散逸出，层间温度应该对于或略高于预热温度，但注意预热温度不要太高，以免发生钢中焊接接头组织和性能的变化。
3.打底层的焊接（连弧焊）操作
把管子的横截面分为两个半圆焊接，即以时钟钟面的3点钟、9点钟为界，打底层的引弧点分别是在时钟的3点钟和9点钟位置处，引弧点要尽量在一个范围，引弧后不断弧的由两条线路连续焊接，即由左向右（逆时针方向）和由右向左（顺时针方向进行焊接）。
打底层由左向右焊法为：在时钟钟面10点钟～9点钟位置处引弧→8点钟→7点钟→6点钟→5点钟→4点钟→3点钟→接近2点钟位置处终止。
打底层由右向左焊法为：在时钟钟面2点→3点钟位置处引弧→3点钟→4点钟→5点钟→6点钟→7点钟→8点钟→9点钟→10点钟位置处终止。
打底层连弧焊接时采用短弧，并采用斜椭圆形运条法或锯齿形运条法，焊条在向前运条的同时需作横向摆动，将坡口两侧各熔化1～1.5mm。为了防止熔池金属下坠，电弧在上坡口停留的时间要略长些，同时要有1/3电弧通过间隙在焊管内燃烧。电弧在下坡口侧只是稍加停留，电弧的2/3要通过坡口间隙在焊管内燃烧。打底层焊缝应在坡口的正中，焊缝的上部、下部不允许有熔合不良的现象。
在打底层焊接过程中，还要注意保持熔池的形状和大小。给背面焊缝成形美观创造条件。与定位焊缝接头时，焊条在焊缝接头的根部要向前顶一下，听到“噗噗”声音，稍作停留即可收弧停止焊接（或快速移弧到定位焊缝的另一端继续焊接）。
后半圆焊缝焊接前，在与前半圆焊缝接头处，用角磨砂轮或锯条将其修磨成斜坡状，以备焊缝接头用。(www.xing528.com)
打底层焊缝更换焊条时，采用热接法，在焊接熔池还处在红热状态下，快速更换焊条，引弧并将电弧移至收弧处，这时，弧坑的温度已经很高，当看到有“出汗”的现象时，迅速向熔孔处压下，听到“噗噗”两声后，提起焊条正常的向前焊接，焊条更换完毕。
打底层焊缝焊接过程中，焊条与管壁下侧的夹角为80°～85°，与管子切线的夹角为70°～75°。
4.盖面层的焊接（连弧焊）操作
盖面层有上下两条焊缝，采用直线形运条法，焊接过程中焊条不作摆动。焊前将打底层焊缝的焊渣及飞溅物等清理干净，用角磨砂轮修磨向上凸的接头焊缝。
盖面层焊缝的焊接顺序为：自左向右，自下而上，与打底层焊缝一样，将管子的横断面在时钟钟面的3点钟、9点钟位置处分为两个半圆进行焊接。
盖面层采用短弧焊接，焊条角度与运条操作如下：
第一条焊缝焊接时，焊条与管壁下侧的夹角为75°～80°，并且1/3直径的电弧在母材上燃烧，使下坡口母材边缘熔化1～2mm。
第二条焊缝焊接时，焊条与管壁下侧的夹角为85°～90°，并且第二条焊缝的1/3搭在第一条焊缝上，第二条焊缝的2/3搭在母材上，使上坡口母材边缘熔化1～2mm。
5.焊接参数
打底层焊缝、盖面层焊缝的焊接参数见表1-9。
6.焊缝清理
焊完焊缝后，用敲渣锤清除焊渣，用钢丝刷进一步将焊渣、焊接飞溅物等清理干净，焊缝处于原始状态，交付专职检验前不得对各种焊接缺陷进行修补。
7.焊后热处理
焊后不作热处理。
8.焊接质量检验
焊缝尺寸参照TSG特种设备安全技术规范TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》规定，其外形尺寸应符合：焊缝余高为0～4mm，焊缝余高差≤3mm，焊缝宽度比熔合坡口每侧增宽0.5～2.5mm，焊缝宽度差≤3mm，咬边深度≤0.5mm，焊缝两侧咬边总长度≤15mm，焊件的错边尺寸≤2mm，管件焊缝焊完以后，可不进行通球试验。
焊件的射线透照应按JB/T4730.2—2005《承压设备无损检测 第2部分 射线检测》的标准进行检测，射线的透照质量不低于AB级，焊缝的缺陷等级不低于Ⅱ级为合格。
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