1.常见故障分析及排除
（1）液压泵输出流量不足或无流量输出
1）泵吸入量不足。原因可能是泵的转速过低，油箱液压油液面过低，油温过高，进油管漏气，过滤器堵塞等。
2）泵泄漏量过大。主要原因是密封不良造成的。例如泵体和配油盘的支承面有砂眼或裂痕，配油盘被杂质划伤，变量机构及其中单向阀各元件之间配合或密封不好等。这可以通过检查泵体内液压油中的异物来判断泵中损坏或泄漏的部位。故障排除则根据不同的原因进行。如研磨配油盘及缸体端面，单向阀密封面重新研磨，更换有砂眼或裂纹的零件，当柱塞孔严重磨损或损坏时，就应该将缸孔重新镀铜、研磨等加工修理。若变量机构的活塞磨损严重，可更换活塞，保证活塞与活塞孔间隙为0.01～0.02mm。当配油盘与泵体之间没有贴紧而造成大量泄漏，则应拆开液压泵重新组装。如果是液压油黏度过低，从而使各部泄油增加，则要更换液压油等。
3）泵斜盘实际倾角太小，使泵排量小，这需要调整手动操纵杆或伺服操纵系统（包括各种操纵阀），增大斜盘倾角。
4）压盘损坏。当柱塞泵压盘损坏，泵不仅无法自吸，而且碎渣部分进入液压系统，没有流量输出，除应更换压盘外，还应排除系统中的碎渣等。
（2）斜盘零角度时仍有排油量 斜盘式变量轴向柱塞泵斜盘零角度时不应有流量。但是在使用时往往出现零角度时尚有流量输出。其原因在于斜盘耳轴磨损、控制器的位置偏离、松动或损坏等。这时需要更换斜盘或研磨耳轴，重新调零、紧固或更换有控制器的元件，以及调整控制油压力等来解决。
（3）输出流量波动
1）若流量波动与旋转速度同步，且呈现出有规则的变化，则可认为是与排油行程有关的零件发生了损伤，如柱塞与柱塞孔、滑履与斜盘、缸体与配油盘等。
2）若流量波动很大，对变量泵可以认为是变量机构的控制作用不佳。如异物混入变量机构，控制活塞上划出伤痕等，引起控制活塞运动的不稳定。其他如弹簧控制系统可能伴随负荷的变化产生自激振荡，控制活塞阻尼器效果差引起控制活塞运动的不稳定等。
流量的不稳定又往往伴随着压力的波动。出现这类故障，一般都需要拆开液压泵，更换受损零件，加大阻尼，改进弹簧刚度，提高控制压力等。
（4）输出压力异常
1）输出压力不上升。原因：溢流阀有故障或调整压力过低，使系统压力上不去，应检修或更换溢流阀，或重新检查调整压力；单向阀、换向阀及液压执行元件（液压缸、液压马达）有较大泄漏，系统压力上不去，这时需要找出泄漏处，更换元件；液压泵本身自吸进油管道漏气或因油中杂质划伤零件造成内漏过大等，可紧固或更换元件，以提高压力。
2）输出压力过高。系统外负荷上升，泵压力随负荷上升而增加，这是正常的。若负荷一定，而泵压力却超过负荷压力的对应压力值时，则应检查泵外的元件，如换向阀、执行元件、传动装置、油管等，一般压力过高应调整溢流阀进行确定。
（5）振动和噪声(https://www.xing528.com)
1）机械振动和噪声。泵轴和原动机主轴不同心，轴承、传动齿轮、联轴器的损伤，装配螺栓松动等均会产生振动和噪声。如果泵的转动频率与组合的压力阀的固有频率相同时，将会有共振，可用改变泵的转速来消除共振。
2）管道内液流产生的噪声。当进油管道太细，粗过滤器堵塞或通油能力减弱，进油管道中混入空气。油液黏度过高，油面太低吸油不足，高压管道中有压力冲击等，均会产生噪声，必须正确设计油箱，选择适当的过滤器、油管、方向控制阀等。
（6）液压泵过度发热 主要由于系统内高压油流经各液压元件时产生节流压力损失所产生的泵体过度发热。因此，正确选择运动元件之间的间隙、油箱容量、冷却器的大小，可以解决泵的过度发热、油温过高的问题。
（7）漏油 液压泵的漏油可分为外漏与内漏两种。
内漏在漏油量中比例最大，其中缸体与配油盘之间的内泄漏又是主要的。为此要检查缸体与配油盘是否被烧蚀、磨损，安装是否合适等。检查滑履与斜盘间的滑动情况，变量机构控制活塞的磨损状态等。故障排除视检查情况进行，如必要时更换零件、油封，加粗或疏通泄油管孔外，还要适当选择运动件之间的间隙，如变量控制活塞与后泵盖的配合间隙为应0.01～0.02mm。
（8）变量操纵机构操纵失灵 变量操纵机构有时因油液不清洁、变质或黏度过大或过小造成操纵失灵，有时也因机构出现问题造成操纵机构失灵。
1）对于手动伺服式变量泵，有时操纵杆停不住，其原因可能有以下几点：
①伺服阀芯对伺服阀套油槽的遮盖量不够，这时需检查阀套位置，更换阀芯。
②伺服阀芯被卡死，这时可以清洗、研磨、更换阀芯。
③变量控制活塞磨损严重，造成漏油和停不住。
④伺服阀芯端部折断，需要更换阀芯。伺服阀芯与伺服阀阀套配合间隙为0.005～0.015mm。
2）液控变量泵的变换速度不够，原因如下：
①控制压力太低，应提高控制压力，达到3～5MPa。
②控制流量太小，应增加控制流量。
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