一、工步顺序的确定
在第一次装夹时，工步顺序的确定按照由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定，在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。结合本零件的结构特征，可以先粗加工、半精加工外圆各表面（为了保证粗加工刀具的使用寿命，副后角不宜过大；为了避免粗加工时刀具后刀面与零件发生干涉，使得零件报废，造成不必要的浪费，从而确定了如图3-5所示的粗加工零件轮廓图，其他基本尺寸不变），再加工内孔各表面至尺寸，并保证表面粗糙度要求，最后进行外圆各表面的精加工。
在第二次装夹时，结合零件的结构特征，首先对零件外圆进行粗、精加工，再车M30×2螺纹。
图3-5 粗加工零件轮廓图
二、走刀路线的确定
在数控加工中，刀具刀位点相对于工件的运动轨迹称为走刀路线。编程时，走刀路线的确定原则主要有以下几点。
1）走刀路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率高。
2）使数值计算简单，以减少编程的工作量。(www.xing528.com)
3）应使走刀路线最短，这样既可以减少程序段，又可以减少空行程时间。
4）确定走刀路线时，还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀来完成加工。
由于所选用的数控车床具有循环功能，只要编程正确，数控系统就会自动确定粗车及螺纹车削路线。因此，该零件的粗车及螺纹车削路线不需要人为确定，只要指定零件的精车路线即可。由于该零件为单件小批量生产，走刀路线的设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线。
图3-6a所示为第一次装夹时外圆精车走刀路线，点A（250.0，150.0）为换刀点，点B（55.0，7.0）为精车起刀点，点C（12.735，4.543）为切入点，为避免切入时损坏工件故采取圆弧切入。图3-6b所示为第二次装夹时外圆精车走刀路线，点a（100.0，100.0）为换刀点，点b（55.0，5.0）为精车起刀点，点c（53.985，35）为精车切入点。
图3-6 走刀路线
a）第一次装夹 b）第二次装夹
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