学习目标：
①能完成一台S7-300 PLC 与两台S7-200 SMART 的工业以太网组网；
②能完成触摸屏与S7-300 PLC 的工业以太网连接；
④能完成仓库分拣控制系统中主要器件的安装与连接；
⑤能完成仓库分拣控制系统的运行与调试。
思政元素11 自动化技术与传统技术的完美配合(www.xing528.com)
仓库分拣系统由立体仓库区、取货小车滑台、取货小车、转运传送带、机械手装置、分拣传送带和平面存货区组成。整个系统俯视图如图11-1 所示。
图11-1 仓库分拣系统俯视图
立体仓库区的正视图如图11-2 所示。由图可知，立体仓库区共有9 个存储位置，每列仓位的第一层各配有一个位置检测传感器（SQ11 ～SQ13）。系统自动运行过程如下：首先在触摸屏中立体仓库区的9 个仓位随机输入取货顺序号（①～⑨，输入序号不得重复），然后将取料小车按照规则行驶至相应位置取出货物并返回至原位（SQ13）；小车上推送气缸（以等待3 s 模拟）将货物推到SQ1，当SQ1 检测到有货物时，转运传送带将货物送至SQ2位置，期间需要对货物类型进行检测，根据货物类型检测到的结果（用控制柜正面的0 ～10 V 电压模拟货物类型），将货物分成甲、乙、丙3种（0 ～4 V 为甲货，4 ～7 V 为乙货，7 ～10 V 为丙货）；之后机械手动作（以等待3 s 模拟）将货物放至货物传送带的SQ3 位置，当SQ3 检测到有货物时，分拣传送带将货物运送至甲仓、乙仓、丙仓入口（送货传送带运行的速度、时间根据运送货物的类型而变化），对应气缸动作，将货物推入对应仓位，完成放货，至此，一个取货和送货流程结束。
仓库分拣系统由以下电气控制回路组成：取货小车滑台由电机M1 驱动（M1 为步进电机，参数设置如下：步进电机旋转一周，需要4 000 个脉冲，已知直线导轨的螺距为4 mm，并使用旋转编码器对小车位置进行检测）。取货小车的垂直运行由电机M2 驱动（M2 为伺服电机，参数设置如下：伺服电机旋转一周，需要2 000 个脉冲，每上升一层，伺服电机正转10 圈）。转运传送带由电机M3 驱动（M3 为三相异步电机，要求M3 为星形-三角形降压启动，星形-三角形切换时间为3 s，并且需要设有过载保护）。分拣传送带由电机M4 驱动（M4 为三相异步电机，由变频器进行多段速控制，变频器参数设置为第一段速为15 Hz、第二段速为25 Hz、第三段速为35 Hz，加速时间为1.5 s，减速时间为0.5 s；可进行正反转运行）。
电机旋转以“顺时针旋转为正向，逆时针旋转为反向”为准。转运传送带M3 电机控制回路中，接触器KM 需由PLC 经中间继电器KA 进行控制，以实现控制回路的交直流隔离。系统输入应包含以下各点：转运传送带、分拣传送带的位置传感器SQ1 ～SQ4 （使用控制柜正面的行程开关模拟）；取货小车滑台位置检测传感器SQ11、SQ12、SQ13，左、右极限位保护传感器SQ14 和SQ15，编码器（双相计数）；调试/自动运行模式切换开关（用控制柜正面SA1 模拟），启动按钮SB1、停止按钮SB2、货物类型确认按钮SB3 （所有按钮SB 使用控制柜正面元件）和急停按钮（由控制柜正面的SA2 模拟）；货物类型检测传感器（用控制柜正面的0 ～10 V 电压模拟）。系统的输出指示灯应该包含状态指示灯HL1 （红灯）、HL2（红灯）、HL4 （绿灯）。所有的指示灯用控制柜正面元件。
图11-2 立体仓库区正视图
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