参考加工工序设计与方法优化

加工顺序为：件1螺杆→件8偏心垫→件3锥堵→件5锥形螺杆→件7螺母→件4压帽→件6内锥套→件2十字座。

（1）由件1螺杆、件3锥堵和件8偏心垫共料下料分配 如图4-61所示。

1）件1螺杆的车削。

①用自定心卡盘夹持ϕ65mm的毛坯外圆，车夹持位。

②调头，精车端面，钻中心孔。

图4-61 下料分配（一）

③一夹一顶装夹工件；粗车外圆各台阶尺寸至图4-62所示要求。切ϕ50mm×17.5mm退刀槽，车ϕ50mm×6mm台阶；滚花，滚花长度大于15mm，滚花部分倒角C1.5，粗、精车M22×1.5螺纹至尺寸；切断。

④包纯铜皮，垫偏心垫铁，夹持螺杆ϕ62.5mm外圆，用百分表找正工件的偏心圆轴心线与主轴轴线平行；检验、找正偏心距，工件偏心距为（2±0.02）mm，在外圆上反映为4mm；粗、精车ϕ50mm台阶至尺寸ϕ45_-0.025⁰mm。

图4-62 滚花

技能大师经验谈：

虽然使用了偏心垫铁装夹工件，但此时的偏心距仅在理论上是正确的，因受自定心卡盘的精度、磨损状态的影响，此时检验偏心距的误差还是很大的。解决办法通常是将工件在卡爪中转动一定角度，或采用拧紧不同扳手孔的方法夹紧，一般都能减小或消除偏心距误差。

在偏心距找正、工件夹紧之后，应再检验工件偏心圆轴线与主轴轴线的平行度符合要求才能车削。

此偏心距还可用单动卡盘夹持车削。

⑤精车端面，控制总长；钻中心孔，倒角。

⑥两端顶，精车ϕ36_-0.025⁰mm外圆至尺寸。

2）件8偏心垫的车削。

①夹持车削螺杆所剩料头ϕ62.5mm的外圆，精车端面，粗、精车ϕ45_-0.025⁰ mm外圆至尺寸，用ϕ22mm麻花钻钻孔。

②用单动卡盘装夹，垫纯铜皮，夹持ϕ62.5mm的外圆，用百分表以ϕ45_-0.025⁰ mm外圆为基准找正偏心，精车ϕ36^+0.025₀mm内孔，倒角，切断。

3）件3锥堵的车削。

①利用车削螺杆和偏心垫所剩料头，夹持ϕ62.5mm外圆，精车端面，钻ϕ29mm及锪ϕ35mm台阶孔；粗、精车ϕ62_-0.03⁰mm外圆；粗、精车ϕ30^+0.021₀mm、ϕ36^+0.025₀mm内孔；用百分表找正小滑板搬角度的方法，粗、精车30°±4′锥度；倒角。

②调头，用单动卡盘装夹，垫纯铜皮，夹持工件ϕ62_-0.03⁰mm外圆，找正工件；精车端面，控制总长尺寸；切端面槽，粗、精车ϕ43_-0.025⁰mm、ϕ55^+0.030₀mm和槽深7.5mm至尺寸。

（2）件5锥形螺杆、件7螺母共料下料分配 如图4-63所示。

因材料长度限制，为便于滚花，将件5、7先采用合车的方法加工。

图4-63 下料分配（二）

1）件5锥形螺杆的车削。

①夹持ϕ50mm的毛坯外圆。精车端面，钻中心孔。

②车件7螺母部分，一夹一顶装夹工件；车外圆及各台阶尺寸至图4-64所示要求，滚花。

③夹持工件ϕ46_-0.5⁰mm外圆，用ϕ17mm钻头钻至深18mm；车内孔台2×ϕ24.5mm；倒角。

④调头，车件5锥形螺杆。采用一夹一顶，垫纯铜皮，夹持工件滚花外圆；钻中心孔。粗车各台阶；粗、精车梯形螺纹Tr24×10（P5）；如图4-65所示要求，倒角；精车各外圆；用百分表找正小滑板搬角度的方法，粗、精车1∶5锥度，切断。

图4-64 车外圆、台阶，滚花

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图4-65 车外圆各台阶尺寸

⑤调头，包纯铜皮装夹、找正，精车端面，控制总长尺寸；车螺纹底孔，车退刀槽；粗、精车M22×1.5螺纹，按件1螺杆外螺纹配车。

2）件7螺母的车削。垫纯铜皮装夹、找正，粗、精车端面至尺寸；粗、精车ϕ35_-0.025⁰mm外圆；车梯形螺纹底孔至尺寸要求；车台阶孔；倒角；粗、精车内梯形螺纹Tr24×10（P5）与件5锥形螺杆配作。

（3）件4压帽、件6内锥套共料下料分配 如图4-66所示。

图4-66 下料分配

1）件4压帽的车削。

①夹持ϕ75mm的毛坯外圆。精车端面，车夹持位12mm。

②精车端面，钻中心孔。

③一夹一顶，装夹工件；粗、精车外圆各台阶尺寸至图4-67所示要求，滚花，倒角。

④用ϕ24mm麻花钻钻通工件；再用锪钻将孔扩至ϕ50mm，深度30mm；粗、精车ϕ55^+0.03₀mm内孔；粗、精车ϕ62^+0.03₀mm内孔；切槽，倒角；粗、精车M65×1.5内螺纹，用螺纹塞规检验；切断。

2）件6内锥套的车削。

①粗、精车ϕ66_-0.03⁰mm外圆；粗、精车ϕ55^+0.03₀mm外圆；粗、精车ϕ26^+0.021₀mm内孔；粗、精车ϕ43^+0.025₀mm阶台孔；用百分表找正小滑板搬角度的方法，粗、精车1∶5锥孔，并与件5锥形螺杆外锥配作；确定R6mm圆弧位置，切痕，用小圆弧刀粗车圆弧，再用R6mm圆弧刀精车圆弧槽，深度切至6mm，用圆弧样板检验；倒角，如图4-68所示。

图4-67 粗、精车外圆和滚花

图4-68 粗、精车外圆和内孔及锥度

②包纯铜皮，夹持工件ϕ55^+0.03₀mm外圆，找正；精车端面，定总长；粗、精车ϕ35^+0.025₀mm阶台孔；倒角。

（4）件2十字座

1）夹持ϕ85mm的毛坯外圆。精车端面，钻ϕ34mm通孔；粗车外圆各台阶尺寸至图4-69所示要求。

2）调头，夹持工件ϕ65.5mm外圆；粗、精车端面；保证长度尺寸（56±0.06）mm和总长度尺寸66mm。

3）粗、精车ϕ80_-0.03⁰mm外圆至尺寸要求。

4）用单动卡盘垫纯铜片装夹，如图4-70所示。用百分表找正工件。先找正工件外圆表面，将工件轴线与主轴轴线找垂直，如图4-70a所示；再找正下端平面素线与主轴轴线平行，如图4-70b所示；接着借助量块，找正孔偏心距，确定尺寸26mm，如图4-70c所示。重复以上操作直至将工件找正为止。

图4-69 车夹持位

图4-70 百分表找正工件

5）粗、精车端面；去除量为7mm，如图4-71所示。

6）用ϕ34mm麻花钻钻通工件；粗、精车ϕ36^+0.025₀mm的内孔至尺寸要求。

7）将工件调转90°装夹，用同样的方法找正ϕ45^+0.025₀mm偏心孔轴线与主轴轴线重合，粗精车ϕ45^+0.025₀mm偏心孔。

8）将工件调转180°装夹，找正ϕ36^+0.025₀mm内孔轴线与主轴轴线重合，半精车、精车ϕ36^+0.025₀mm内孔；用百分表找正小滑板搬角度的方法，粗、精车30°±4′锥度，使用件3锥堵采用涂色法检验、校准锥角，保证锥度接触面；粗、精车M56×1.5mm螺纹与件4压帽配作；倒角。

图4-71 外圆车除量的计算

9）将工件调转90°装夹，用同样的方法找正ϕ45^+0.025₀mm偏心孔轴线与主轴轴线重合，粗、精车ϕ45^+0.025₀mm偏心孔。