1.壁厚设计不合理
图1-1所示为开裂的热锻模示意图，模具材料为5CrNiMo钢，硬度为50～52HRC，由于模腔边缘倾角处曲率半径太小（R为0.5mm），模壁厚度与型腔深度也不相适应，模壁强度显得不足，在倾角处形成应力集中，在反复应力作用下形成裂纹，导致模具失效，仅锻造200余件坯件就出现粗大裂纹而失效。采用镶拼的方法或使型腔壁厚为型腔深度的1.5倍可以解决早期破裂的问题。
国内外许多试验结果表明，采用传统间隙的模具，刃口磨损快、寿命短。适当加大间隙（由料厚的7%加大到15%），模具寿命显著增加，如图1-2所示。
图1-1 模腔深度与壁厚示意图
图1-2 刃口间隙对冲压模寿命的影响
2.导向结构的影响
可靠的导向结构，对于避免冲头与凹模间互相啃伤，极为有效。对于无间隙或小间隙的大中型多型腔冲裁模更为重要。
例如用T10工具钢制作的冲裁模，工作硬度为55～59HRC，在2mm厚的08钢板上冲裁M3螺母，若无导向结构，当条料冲至尾端时，常发生冲头冲半孔，对冲头附加弯曲载荷，导致发生啃伤和冲头早期折断，寿命极不稳定。为了防止凹模被啃伤，曾降低冲头的硬度，但这样会降低冲头的耐磨性。增加导向板后，冲头悬臂部分的长度，由35mm缩短到9mm，提高了冲头的刚性和引导精度，从而减轻了啃伤和早期折断现象，如无导向板的冲头平均寿命为780件，而加导向板的冲头寿命为38500件，使模具寿命大幅度提高。
3.降低实际承载的影响
对于在接近极限载荷的条件下服役的模具，降低模具在使用过程中承受的载荷，避免局部过载，也是提高模具寿命的重要途径。(www.xing528.com)
图1-3 冷镦六角螺母压球模排气孔设置
在冷锻、冷挤压模的底部无排气孔，由于残留空气的影响，使工件棱角、顶端成型不良。如载荷过大，还可能使模具胀裂。设置排气孔后，避免了残留空气的影响，减少了冲压力，模具寿命可提高10～20倍，且保证工件成形饱满、棱角清晰，如图1-3所示。对定行程锻压设备（机械压力机）使用的模具，要考虑到毛坯可能超重导致过载，因而对闭式挤压模，应当为多余的毛坯料留出飞边空间。
六角螺栓冷镦冲头承受的压应力大于1960MPa，冲击频率为每分钟60次。按原设计图纸加工，冲头根部的应力集中无法避免，使模具处于极限承载状态服役。改进了冲头的形状及尺寸，大大改善了应力状态，结果使冲头的工作应力降低了20倍，寿命延长了9倍。
模锻锤、高速锻锤主要依靠冲击能使毛坯成形。当工件成形后，还有剩余的冲击能，如果没有足够大的承击面承受和吸收，模具型腔可能因为过载而发生变形或开裂。高速锤锻模由于强烈的冲击载荷而容易发生早期断裂失效。如适当加大模具的承击面，可显著减少早期断裂失效。
图1-4所示的热挤压镍-铜-锌合金棒料的3Cr2W8V钢制垫块，其棱角部分软化变形而早期失效。主要是尖角处应力集中及导热不良引起的，在设计热作模的型腔时，应尽量设法防止局部过热。将棱角改为R=20mm的圆角后，使用寿命由95次上升到195次，提高了一倍多。
图1-4 热挤压垫块棱角改圆角
图1-5所示为反挤压凸模的几种结构形式，采用图1-5a、图1-5b所示结构时比采用图1-5c结构的单位挤压力下降20%，模具寿命显著提高，但其顶部斜角也不宜过大，否则易因偏载而导致模具弯曲折断。
图1-5 反挤压凸模的几种结构对寿命的影响
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