概述：CAPP系统的优势及应用价值

1．传统工艺设计

机械制造是一种离散的生产过程。机械制造的基本特点是按照设计要求和工艺要求对毛坯进行加工，将设计信息和工艺信息逐步物化到毛坯上，使之转化成为加工后的零件，并按照设计要求，将加工后的零件与标准件、外购件一起装配成为产品。工艺设计大致包含以下两个方面。

（1）工艺路线生成

建立加工前零件的被加工工序序列，包含确定工序内容、选择加工设备、确定定位基准及装配面、确定加工顺序等。

（2）设计工艺规程

确定各个工序的实施方案，包括确定工序内容、选择加工设备、确定毛坯尺寸、工序尺寸及余量、选择刀具及工装卡具、选择加工参数、制订加工程序、确定检验方法、计算工时定额、估计加工成本、提出加工注意事项等，最后完成工艺设计文件。

传统工艺设计是由工艺师人工逐件设计的，工艺文件内容、质量及编制用时取决于工艺师的经验和技术娴熟程度，必然导致工艺文件的多样性、设计时间较长和质量的参差不齐；另外，对相似零件（如系列化产品）手工编制工艺时，不可避免地产生许多重复劳动，并且许多制造资源得不到有效利用，常常产生重复设计、制造或购买工装等辅具，造成制造资源浪费。这些传统工艺存在的不足与现代多品种小批量生产已不相适应。

2．CAPP 的产生

20 世纪计算机技术迅速发展，特别是在机械制造领域中应用日益广泛，出现了计算机辅助工艺规程设计（Computer Aided Process Planning，CAPP）这一新技术。(www.xing528.com)

CAPP 是在成组技术的基础上，通过向计算机输入被加工零件的原始数据、加工条件和加工要求，经由计算机处理并自动进行编码、编程，直至最后输出经过优化的工艺路线、工序内容和工艺文件。

最初的CAPP 系统是在20 世纪60 年代后期开始研究的，1976 年第一个派生式CAPP 系统研制成功，到20 世纪80 年代才逐渐受到工业界重视，并得到迅速发展。早期开发的CAPP系统主要是检索方式，与传统工艺设计相比，可以减少工艺师重复烦琐的修改编写工作，并能提高工艺文件质量。

随着计算机技术的发展，CAPP 系统开发人员将成组技术和逻辑决策技术引入CAPP，开发出许多以成组技术为基础的派生式 CAPP 系统和以决策规则为工艺生成基础的创成式CAPP 系统，以及基于人工智能技术的专家系统，使CAPP 系统向智能化方向发展；CAPP 系统的构成也由单一模式向多模式系统发展，使其更适用于不同对象的工艺编制需求；系统结构也由原先的单一孤立的系统向CAD/CAM 集成化方向发展，使其成为CAD 和CAM 之间的纽带；另外，现在的CAPP 系统也越来越注重制造资源在工艺文件中的管理，许多偏重于工艺管理的CAPP 系统已开发出来，并在一些中小型企业中得到很好的应用。

实践经验证明，应用CAPP 能显著提高工艺文件的质量和工作效率，主要体现在以下方面：

1）缩短生产准备周期。应用CAPP 一方面可将工艺设计人员从繁杂的劳动中解放出来，另一方面大大减少工艺编制的时间和费用，缩短生产准备周期，降低制造成本，提高产品在市场上的竞争力。

2）减少工艺编制对工艺人员技能和经验的依赖。CAPP 本身具有的创成性，可以降低对工艺人员的技能要求，减少对工艺人员经验的依赖性。

3）保证工艺文件的一致性。由于相似零部件的工艺过程来源于同一标准工艺或基于同一知识库和同一推理机，因此便于编制出方案较优、一致性更好的工艺，有利于实现工艺过程的标准化。

4）有利于计算机集成制造系统集成。CAPP 是CAD 与CAM 系统信息集成的纽带，CAPP不仅能利用计算机编制工艺，而且能利用计算机实现生产计划最优化及作业过程最优化，从而构成产品制造过程、制造资源计划（Manufacturing Resource Planning，MRP-Ⅱ）和企业资源计划（Enterprise Resource Planning，ERP）的重要组成部分。CAPP 是实现CIMS 集成的关键技术，也是企业实施CIMS 的重要保证。