防错法（POKE-YOKE）的出现，源自质量管理大师克劳斯比的“零缺陷”理论。它产生在制造过程的改进中，丰田公司的一位工程师提出了一种新的防错模式，其基本原理为：用一套设备、装置或方法，使操作者在作业时，可以直接防止产生失误或可以明显发现缺陷，从而消除差错。后来，将其应用于设计、制造等各个过程。
在美国汽车行业协会的一个市场调研小组的调查报告中，提出了著名的“质量杠杆”模型，如图4-21所示。由图可见，对产品质量而言，在其形成之前越早采取措施效果越明显。
图4-21 质量杠杆
1—设计开发（回报1∶100） 2—制造开发（回报1∶10） 3—装配（回报1∶1） 4—服务（回报1∶1/2） 5—顾客抱怨、投诉后处理（回报1∶1/20）
预防是质量管理的精髓，预防也是最节省的。在设计和制造过程中，采取预防措施则可避免80%以上的质量问题。在汽车行业用的ISO/TS16949技术规范中，就要求在设计、制造中采取防错的技术措施。
（1）设计防错指导思想 在设计中采取防错措施，不能局限于所设计对产品本身不出差错，应要考虑到产品生命周期的全过程中可能出现的差错的预防。顾客可能由于对产品不熟悉而产生的误操作，是经常出现的。因此，必须采取措施，尽可能防止误操作，或即使发生误操作，也不至于影响安全和产品的性能。
（2）防错思路和对策 表4-17列出了防错思路和对策。
表4-17 防错思路和对策(www.xing528.com)
现对表4-18说明如下：
1）消除。这是最好的防错方法。因为它从设计角度考虑可能出现的失误，并用防错法进行预防，这是从源头防止失误和缺陷的方法，符合前述质量杠杆所发现的经济规律和原则，是防错法的发展方向。
2）替代。替代法是对硬件设施进行更新和改善，使过程的工作质量不过多依赖操作人员，从而降低人为原因引起的失误。这种防错法可以大大降低失误率，但其缺点在于投入过大和无法防止由于设备导致的失误。总的来说，它仍不失为一种较好的防错法。
3）简化。除在设计上考虑如何简化结构改善结构工艺性外，制造中的简化是指通过合并、消减等方法，使作业过程简化。作业过程越简单，对操作者的要求就越低，出现操作失误的概率就越小。因此，简化法是较好的防错方法之一，但其不能完全防止缺陷的产生。
4）检测和报警。早期通过100%检测来剔除不合格品，而这是一种消除缺陷的、消极的、成本高的防错方式。随着技术进步，通过监测结果来报警，可以预防不合格品的产生。例如，通过光电技术发现装配机上缺少某个零件时自动报警。这是一种较好且应用广泛的防错方法。
5）减少。从减少失误造成的损失角度出发，将失误局限在一个可以接受和控制的小范围内，如电路中的熔丝，管路中的安全阀，机械设备中的安全销等过载保护装置。这是一种已广泛采用的、好的防错法。
综上所述，防错法是以杜绝失误为出发点，从事先预防的角度，对产品和过程进行重新设计、加入防止失误的装置、程序等，使失误不发生或即使发生也不至于造成损失。
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