加工前准备功能代码（G指令）

表6⁃1所列为FANUC⁃0TD数控系统的G指令功能。

表6⁃1 G指令功能

注：1.表中“▲”表示电源接通时的G指令状态。

2.00组的G代码为一次性G指令。

3.无论有几个不同组的G指令，都能在同一程序段内指令。如果同组的G指令在同一程序段内指令了两个以上，则后指令者有效。

1.坐标系设定指令（G50）

（1）功能 当用绝对尺寸编程时，必须先确定工件在机床坐标系中的位置，即工件零点的位置，为此须先建立工件坐标系。工件坐标系与机床坐标系是不重合的。设定工件坐标系，就是以设定的工件零点为坐标原点，确定刀具起点相对于工件坐标系的坐标值，用G50指令设定。

起刀点是加工开始时刀位点（如刀尖）所处的位置，即刀具相对于工件运动的起始点（出发点）。起刀点可设在工件上或工件外某点，但该点必须与工件的定位基准有一定的坐标尺寸联系。

（2）工件坐标系的设定方法 在用G50设定工件坐标系之前，应使刀具位于起刀点，如图6⁃2中的A点。假设起刀点相对于工件坐标系的坐标值为α、β，则执行程序段后，系统内部即对α、β进行记忆，并显示在显示器上，即相当于系统内部建立了一个以工件零点为坐标原点的工件坐标系，而刀架并未移动。程序段为G50XαYβ。

图6⁃2 设定工件坐标系的方法

a）在工件右端面上 b）在卡盘定位面上

（3）说明

1）指令后的参数（α，β）是起刀点在工件坐标系中的坐标值，刀具起点可以是刀尖点，也可以是刀架中的某一点。该点的位置以装卸工件、换刀等方便为宜，不能离工件端面太近。

2）参数（α，β）的值必须为绝对尺寸。

3）坐标系一旦设定，所有被指定的绝对尺寸均为工件在坐标系中的位置。

4）G50指令为模态指令。

5）为使第一个零件加工完后能循环加工后续同一批零件，程序最后的移动指令应使刀具重新退回起刀点位置，以确保起刀点位置不变，即确保工件坐标系不变。

例6⁃1 在车床上，分别设Ο₁、Ο₂、Ο₃为工件零点（图6⁃3），建立工件坐标系的程序分别为：

1）以Ο₁为工件零点时，程序段为G50X70Z70。

2）以Ο₂为工件零点时，程序段为G50X70Z60。

3）以Ο₃为工件零点时，程序段为G50X70Z20。

显然，当α、β不同或改变刀具的起点位置时，所设定的工件坐标系的原点位置也不同。因此，在执行程序段G50XαYβ前，必须先进行对刀，通过调整机床，将刀尖放在程序所要求的起刀点位置（α，β）上。

图6⁃3 工件坐标系与工件零点设置实例

2.快速点定位指令（G00）

（1）功能 使刀具以点位控制方式，从所在点快速移动到目标点。G00只是快速定位，对中间空行程无轨迹要求，其移动速度由机床参数设定，与程序段中的进给速度无关。

（2）格式 G00X_Y_。

（3）说明 指令后的参数X、Y是目标点的坐标，可以是绝对坐标值，也可以是增量坐标值。G00的运动轨迹与各坐标轴的脉冲当量有关，其运动有加、减速过程。

例6⁃2 如图6⁃4所示，刀具从起刀点A快进到点B，准备车ϕ38mm外圆，其程序为：

绝对坐标方式：G00 X38 Z2。

增量坐标方式：G00 U-22 W-23

图6⁃4 G00指令应用实例

也可写成如下形式：G00 X38 W-23或G00 U-22 Z2。

3.直线插补指令（G01）

（1）功能 使刀具以给定的速度以直线运行轨迹从所在点移到目标点。

（2）格式 G01 X_Z_F_。

（3）说明 指令后的参数X、Z是目标点的坐标，可以是绝对坐标值，也可以是增量坐标值；F代表进给速度。

例6⁃3 如图6⁃5所示，刀尖由点A（起刀点）直线移动到点B（目标点），完成车外圆、车槽、倒角（车圆锥）操作，其程序如下（设进给速为F100）：

1）车外圆。绝对坐标方式：G01（X24）Z-34 F100；增量坐标方式：G01（U0）W-36 F100。

2）车槽。绝对坐标方式：G01 X25（Z-20）F100；增量坐标方式：G01 U-9（W0）F100。

图6⁃5 G01指令应用实例（一）

a）车外圆 b）车槽 c）倒角

3）倒角。绝对坐标方式：G01X20Z-2F100；增量坐标方式：G01U6W-3F100。

例6⁃4 如图6⁃6所示，点P为起刀点，刀具由点P快速至点A，沿AB→BO→AO切削，再快速返回点P，其程序见表6⁃2。

图6⁃6 G01指令应用实例（二）

表6⁃2 G01指令应用实例（二）程序

4.圆弧插补指令（G02、G03）

（1）功能 使刀具从圆弧起点沿圆弧移动到圆弧终点。圆弧的顺、逆方向按图6⁃7所示的方向判断。G02为顺时针圆弧插补，G03为逆时针圆弧插补。

图6⁃7 圆弧的顺、逆方向

（2）格式G02（G03）X_Z_I_K_F_或G02（G03）X_Z_R_F_。

（3）说明

1）参数X、Z为圆弧终点坐标，可用绝对坐标或增量坐标。用增量坐标（UW）时，为圆弧终点相对于圆弧起点的增量坐标。

2）不论采用绝对坐标还是增量坐标方式，I、K均为圆弧起点到圆心的增量坐标（直径编程，且带坐标方向）。一般用IK可作任意圆弧或整圆插补，如图6⁃8所示。

图6⁃8 圆弧的起点与终点

A—圆弧起点 B—圆弧终点 C₁、C₂—圆心

3）R为圆弧半径，不与I、K同时指令。使用R值编程时应注意下列情况：①只可作半圆或半圆以下（≤180°）的圆弧插补，大于180°的圆弧不能用一个程序段；②可作任意圆弧（不含整圆）插补。由于在相同半径下，从圆弧起点到终点有两个可能的圆弧（图6⁃9），为区分两者，用“+R”表示圆弧小于或等于180°，用“-R”表示圆弧大于180°。

上述两种R值的不同表示方法，分别确定了圆弧中心及圆弧的位置，不能混淆。(www.xing528.com)

4）F为沿圆弧的进给速度。

例6-5 如图6⁃10所示，刀尖从圆弧起点A移动到终点B，其程序如下（设进给速度为F50）：

1）用I、K值指令圆心。

图6⁃10a：G03 X60.0 Z-25.0I 0K-10.0F50.0；

或G03 U20.0 W-10.0I0 K-10.0 F50.0；

或G03 X60.0 W-10.0I0 K-10.0 F50.0；

或G03 U20.0 Z-25.0I0 K-10.0 F50.0；

图6⁃10b：G02 X60.0 Z-30.0 I24.0 K0 F50.0；

图6⁃9 用半径R指定圆弧

A—起点 B—终点 C₁、C₂—圆心 1—圆弧＞180° 2—圆弧≤180°

2）用R值指令圆心。

图6⁃10a：G03 X60.0 Z-25.0 R10.0 F50.0；

图6⁃10b：G02 X60.0 Z-30.0 R12.0 F50.0；

图6⁃10 G02、G03指令应用实例

5.螺纹切削指令（G32）

（1）功能 用于切削等螺距的圆柱螺纹、管螺纹、端面螺纹等。

（2）格式 G32X_Z_F_。

（3）说明

1）参数X_Z_可以用绝对坐标，也可以用增量坐标U_W_。

2）F为Z轴方向的导程，范围为0.001～500mm；车寸制螺纹时，F为每英寸牙数。

3）在螺纹切削过程中不能停止进给，一旦停止进给，背吃刀量会急剧增加。进给暂停在切削螺纹时无效。

4）切削螺纹时，由于伺服系统的滞后，会使导程发生变化，因此须设置车刀升速段长度L₁和降速段长度L₂，如图6⁃11所示。此时，实际Z向切削行程应为螺纹有效长度与升、

图6⁃11 设置升速段长度L₁和降速段长度L2

降速段长度之和，即W=L+L₁+L₂，通常取L₁=（1.5～2.5）P，L₂=（1～2）P（P为螺纹螺距）。

例6⁃6 如图6⁃12所示，车削一M24×1.5普通螺纹，取L₁=L₂=2mm。分三次切削，总背吃刀量a_p=0.9mm，其中a_p1=0.5mm，a_p2=0.3mm，a_p3=0.1mm。刀具起始位置为点A，其螺纹车削程序见表6⁃3。

图6⁃12 G32指令应用实例（一）

表6⁃3 G32指令应用实例（一）程序

例6⁃7 如图6⁃13所示，车削一锥度为1∶5的管螺纹，螺距P=2mm，总背吃刀量a_p=1.2mm，分两次进给，a_p1=0.8mm，a_p2=0.4mm。取L₁=5mm，L₂=2.5mm，其螺纹车削程序见表6⁃4。

图6⁃13 G32指令应用实例（二）

表6⁃4 G32指令应用实例（二）程序

6.暂停指令（G04）

（1）功能 使刀具作短暂的无进给光整加工，如在曲线转角处加工、车槽等。

（2）格式 G04X_或G04U_或G04P_。

（3）说明

1）执行此程序段时，刀具在前一程序段位置上经过时间t后再执行下一程序段。t为X（U或P）指令值所表示的暂停时间，单位为s，最大指令时间为9999.999s。例如，暂停2.5s，可写成G04 X2.5或G04 U2.5或G04 P2500。这里用P作为地址时，P后的数值字不能使用小数点。

2）暂停动作是从进给速度为零后开始的，且G04指令不能使主轴停止。

例6⁃8 如图6⁃14所示，车槽时为使槽底圆整，暂停1.5s，程序为：

图6⁃14 G04指令应用实例

G01 U-12.0 F20.0； （车槽进给）

G04 U1.5； （槽底暂停1.5s﹐U1.5不能用P1.5代替）

G01 X12.0 F50.0； （车刀退出）

7.返回参考点（检查）指令（G28、G27）

（1）功能 G28使刀具按指令的轴自动返回机床有关参考点；G27用于检测是否正确到达参考点。G28、G27主要用于以下场合：

1）使刀架通过程序自动返回机床参考点———基点。

2）在加工过程中，使刀架返回换刀点或刀具起点，以便进行自动换刀；在加工结束后，再使刀架返回该点，以便装卸工件，并准备刀具从该点出发，进行下一循环加工。

（2）格式 G28（G27）X_P_Z_P_。

（3）说明

1）参数X_P_Z_P_为刀具从当前点B返回机床参考点A的途中经过的中间点P的位置坐标，可有效钳制返回的路径，返回轨迹为B→P→A（图6⁃15a）。可用绝对坐标与增量坐标。刀具返回参考点的运动方式、速度与G00指令相同。

图6⁃15 G28、G27指令的功能

A—机床参考点 B—刀具当前点 P—中间点

2）执行G28、G27指令时，应取消刀具位置偏差。

3）执行G28、G27指令后，刀具快速在被指令的位置上定位：到达的位置如果为起刀点，则在起刀点上定位；到达的位置如果是机床参考点，则返回参考点（基点）灯会显示，如未返回则会报警。

4）G28指令通常用于自动换刀。

例6⁃9 在图6⁃15b中，刀具从当前点B出发，经中间点P（50，50），返回参考点A的程序段为G28 X50 Z50。