1.选择浇注位置时应尽量减少砂芯数目，保证砂芯安放稳固，避免使用吊芯、悬臂芯。（ ）
2.选择浇注位置时应尽量使合型、浇注以及铸件冷却位置一致。（ ）
3.确定分型面时，应将铸件加工面和加工基准面放在同一砂型内。（ ）
4.分型面应选在铸件的最小截面上，以便顺利起模。（ ）
5.选择分型面时应力求减少砂芯数目。（ ）
6.砂芯最好位于上型，以便下芯、合型和检验。（ ）
7.砂芯分块时，应注意使每块砂芯有足够大的截面，以保证一定的强度和刚度。（ ）
8.大块砂芯分块时，应有宽敞的填砂面，以便于填砂和安放芯骨。（ ）
9.水平芯头的端面要做合型斜度，且下型斜度比上型斜度小。（ ）
10.细而长的垂直砂芯，上下都应留有芯头，且下芯头比上芯头高度低。
（ ）
11.手工造型和制芯的方法在大型复杂铸件的生产中得到广泛应用。（ ）
12.形状复杂的砂芯大多采用整体式芯盒制芯。（ ）
13.脱箱造型时在造型后将砂箱取走，在无箱或加套箱的情况下浇注，可节约砂箱。（ ）
14.刮板造型适用于成批量生产的大型复杂件。（ ）
15.以黏土作黏结剂，不经烘干可直接浇注的砂型称为自硬型砂型。（ ）
16.大型、壁厚及形状复杂的铸件，不能采用湿型铸造。（ ）
17.铸件的重要加工面应朝下或放在侧面。（ ）
18.浇注时应尽可能使铸件的大平面朝上，以免形成夹砂和夹杂等缺陷。（ ）
19.大平板类铸件可采用倾斜浇注方式，以增加液态金属的上升速度，防止夹砂。（ ）
20.选择浇注位置时应将铸钢件的厚大部位放在上面，以便利用冒口补缩。（ ）
21.定位芯头能防止砂芯绕轴线转动。（ ）
22.定位芯头不能防止砂芯产生轴向移动。（ ）
23.定位芯头能防止砂芯下错方向。（ ）
24.当砂芯两端芯头形状、尺寸完全相同，但内腔尺寸不同时，必须做出定位芯头。（ ）
25.模样材料的表面粗糙度值大时，应取较大的起模斜度。（ ）
26.对于成批量生产的干砂型、表面烘干型，当工艺装备好时，应取较大的分型负数。（ ）
27.采用化学硬化砂型时，分型负数应减小。（ ）
28.若铸件壁厚过厚，则容易产生浇不到、冷隔和铸件过硬等缺陷。（ ）
29.铸件壁厚过薄时，容易产生缩孔、缩松等缺陷。（ ）
30.当铸件结构复杂，铸件合金流动性差时，应取较小的铸造所允许的最小壁厚。（ ）
31.铸件内外圆角应采用逐渐过渡和较大的圆角相连接，避免突然转变而造成应力集中，以及引起裂纹等缺陷。（ ）
32.通过改变铸件结构或采取人工时效，以及反变形模样等方法，可避免铸件发生变形。（ ）
33.水平位置有较大的平面，有利于非金属夹杂物和气体的排除。（ ）
34.进行铸件结构设计时，应尽量避免铸件侧壁上有凹入部分。（ ）
35.侧暗冒口的补缩效果较顶冒口好。（ ）
36.将型砂试样加热到室温以上温度时，所测定的强度是型砂的干强度。（ ）
37.型砂加热时析出气体的能力称为透气性。（ ）
38.表示紧实砂样孔隙度的指标是透气性。（ ）
39.型砂中粘砂膜的黏结力取决于型砂的透气性。（ ）
40.天然硅砂是由火成岩风化形成的。（ ）
41.对铸造用原砂有一定的质量要求，其评价指标有矿物组成及化学成分、颗粒特性、含泥量等。（ ）
42.原砂中硅石含量越高，其质量越差。（ ）
43.对湿型砂而言，通常使用尖角形砂，以利于提高流动性。（ ）
44.若原砂的硅石含量高，夹杂含量低，颗粒粗而均匀，则其耐火度高。（ ）
45.硅砂受热时产生的相变膨胀对铸件质量影响较大。（ ）
46.在大型碳钢铸件和合金钢铸件生产中，必要时可采用特种砂来配制型（芯）砂或涂料。（ ）
47.颗粒尺寸大于2μm的水化硅酸铝称为黏土。（ ）
48.黏土量相同时，普通黏土的湿压强度比膨润土砂高很多。（ ）
49.当黏土量一定时，湿压强度随着型砂水分的增加而不断地增高。（ ）
50.钙膨润土砂在含水量高时，强度下降幅度很大，而钠膨润土砂的强度下降则比较缓慢。（ ）
51.钠膨润土的干强度高于钙膨润土。（ ）
52.钠基膨润土吸水很快，其吸水比都在75%（质量分数）以上。（ ）
53.做黏土浆的黏度比较时，如果原来就是膏状，加碳酸钠后黏稠程度无明显变化，则表明该土样为钙基膨润土。（ ）
54.硅酸钠是强酸弱碱盐，外观为无色黏稠液体。（ ）
55.水玻璃模数越大，作为型（芯）砂黏结剂时的硬化速度就越快。（ ）
56.要提高水玻璃模数，可加入适量的NaOH。（ ）
57.水玻璃砂的主要缺点是溃散性差，使出砂困难。（ ）
58.水玻璃模数越大，高温强度和残留强度越高。（ ）
59.用水玻璃砂制造的型（芯）浇注铸铁件时，常常会产生严重的粘砂缺陷。（ ）
60.水玻璃砂最有发展前途的再生方法之一是热法和机械法联合处理。（ ）
61.呋喃Ⅱ型树脂是由尿素、甲醛和糠醇三种组分缩聚而成的脲醛-糠醇呋喃树脂。（ ）
62.树脂加入量增加、树脂黏度过大、砂温太高、固化剂量多等都会使树脂砂的流动性降低。（ ）
63.呋喃Ⅰ型树脂或固化剂水溶液中水分含量过高，会导致热芯盒砂的固化速度显著降低。（ ）
64.呋喃Ⅱ型树脂不含氮，适用于铸钢件及球墨铸铁件热芯盒制芯。（ ）
65.树脂受热开始软化黏结的温度高，芯砂易结块，会影响树脂砂的流动性。（ ）
66.由炼油厂蒸馏塔底部剩留的残渣制成的油类黏结剂称为合脂黏结剂。（ ）
67.鳞片状石墨比粉状石墨的固定碳含量高。（ ）
68.在铸铁用湿型砂中，加入以煤为原料经粉碎制成的附加物，称为石墨粉。（ ）
69.原砂粒度大，混制出的型砂透气性好，透气率高，可避免铸件产生气孔。（ ）
70.用大部分为尖角形的原砂配制出的型砂，其强度、透气性以及其他性能都较好。（ ）
71.取原砂试样20g，在红外线烘干器内烘10min，冷却后重新称量，质量为18.5g，则原砂中水分的质量分数为1.5%。（ ）
72.合金的结晶温度范围越大，则其流动性越好。（ ）
73.铸造黄铜的流动性比铸造青铜的流动性好。（ ）
74.合金的结晶潜热越大，其流动性越差。（ ）
75.合金的热导率越大，其流动性越好。（ ）
76.合金的黏度越大，其流动性越好。（ ）
77.合金的表面张力越大，其流动性越好。（ ）
78.结晶温度范围小的黄铜易形成集中缩孔。（ ）
79.结晶温度范围大的青铜易形成分散性缩孔。（ ）
80.对于易形成集中缩孔的合金，应采用同时凝固原则。（ ）
81.对于易形成分散性缩孔的合金，应采用顺序凝固原则。（ ）
82.在合金凝固过程中，开始形成完整的枝晶骨架的温度与凝固终了的温度之差越大，则合金的热裂倾向就越大。（ ）
83.铸造用Al-Cu合金的热裂倾向比铸造Al-Si合金的大。（ ）
84.在实际生产中，可采取增加铸型的退让性，改进铸件结构，改善合金液引入铸型的部位，以及合理设置加强肋和冷铁等措施来避免热裂的产生。（ ）
86.铁素体灰铸铁具有较高的硬度，在灰铸铁中其强度最高。（ ）
88.灰铸铁中石墨的数量越多，其强度和塑性就越高。（ ）
89.灰铸铁中石墨片越粗大，其强度和塑性就越低。（ ）
90.灰铸铁中石墨片分布越不均匀，其强度和塑性越高。（ ）
91.灰铸铁的缺口敏感性较小。（ ）
92.灰铸铁具有良好的减振性。（ ）
93.灰铸铁具有良好的耐磨性。（ ）
94.因为有石墨存在，所以灰铸铁有较大的收缩性。（ ）
95.因为有石墨存在，所以灰铸铁具有良好的可加工性能。（ ）
96.影响灰铸铁组织的因素主要是铸铁的化学成分和冷却速度。（ ）
97.硫元素是促进石墨化的元素。（ ）
98.碳元素是促进石墨化的元素。（ ）
99.磷元素是阻碍石墨化的元素。（ ）
100.硅元素是阻碍石墨化的元素。（ ）
101.锰元素是阻碍石墨化的元素。（ ）
102.将铸铁中硅、磷等元素的含量折算成碳量，以估计铸铁成分对共晶成分接近的指标，称为碳当量。（ ）
103.若铸铁的平均化学成分为w（C）=3.7%、w（Si）=2.7%、w（Mn）=0.6%、w（P）=0.6%、w（S）＜0.05%，则其碳当量为6.4%。（ ）
104.碳、硅含量较高的铸铁，若其基体中铁素体增多，则其力学性能下降。（ ）
105.硫元素会使铁液的流动性降低，收缩量增大，使铸件有较大的热裂倾向，因此灰铸铁中的硫含量越低越好。（ ）
106.磷对石墨化稍起促进作用，磷能降低铸铁的熔点和共晶温度，提高铁液的流动性，改善铸造性能。（ ）
107.铸铁中磷含量过高时，易生成硬而脆且熔点低的磷共晶，其常以网状分布在晶界上，使铸铁脆性增加。（ ）
108.同一铸件壁厚不同的部分，其组织往往不同，厚壁处呈白口组织，而薄壁处常出现灰口组织。（ ）
109.缓慢冷却时，铸铁中的碳部分或全部呈化合状态存在，会形成麻口组织或白口组织。（ ）
110.金属型的热导率大于砂型，所以铸件在金属型中要比在砂型中冷却得慢。（ ）
111.同是砂型，湿砂型冷却速度大于干型和预热铸型。（ ）
112.铁液经孕育处理后获得的亚共晶灰铸铁称为白口铸铁。（ ）
113.孕育铸铁的碳、硅含量应高于亚共晶普通灰铸铁。（ ）
114.孕育处理后的铁液应立即浇注，以防孕育衰退，降低孕育效果。（ ）
115.孕育铸铁的组织是在致密的珠光体基体上均匀地分布着细小的片状石墨。（ ）
116.孕育铸铁的强度、耐磨性等均比普通灰铸铁的高。（ ）
117.孕育铸铁的减振性、缺口敏感性高于普通灰铸铁。（ ）
118.可锻铸铁流动性差，收缩量大，容易产生冷隔、浇不到、缩孔、缩松及裂纹等缺陷。（ ）
119.黑心可锻铸铁的生产方法是在合适成分的铁液中进行孕育处理和球化处理。（ ）
120.往铁液中加入球化剂，使石墨结晶成球状的处理方法，称为孕育处理。（ ）
121.采用火苗判断法检验球化效果时，若火苗长、多且冒出有力，则说明铁液中残留镁量大、球化效果差。（ ）
122.球化处理良好的铁液浇出的三角试块的两侧有一定的凹陷。（ ）
123.球化处理良好的铁液浇出的三角试块敲击时有如钢的声音，闻其断口有电石臭味。（ ）
124.球墨铸铁容易产生缩松、球化不良、皮下气孔、夹渣和石墨漂浮等特殊的铸件缺陷。（ ）
125.生产蠕墨铸铁使用的蠕化剂，目前我国主要采用稀土硅铁镁合金。（ ）
126.生产蠕墨铸铁时，多采用撒入法进行蠕化处理。（ ）
127.冲天炉是一种以对流原理进行工作的井式熔炉。（ ）
128.在冲天炉内同时进行着三个重要过程，即焦炭燃烧、热量传递和冶金反应，其中冶金反应起决定作用。（ ）
129.冲天炉的炉壁效应使炉壁附近的炉气流量小、流速低。（ ）
130.冲天炉的熔化区是两个水平截面间的平直区域。（ ）
131.冲天炉内炉壁附近的温度比炉子中心的温度高得多。（ ）
132.在铸铁熔炼过程中，铁液的含碳量一般是增加的。（ ）
133.用酸性冲天炉熔炼铁液，其含硫量一般是增加的。（ ）
134.选用低硫焦炭作燃料是防止铁液过分增硫的有效措施。（ ）
135.炼钢炉渣中的氧化钙属于酸性氧化物。（ ）
136.炼钢炉渣中的二氧化硅属于酸性氧化物。（ ）
137.炼钢过程中经常需要调整炉渣的黏度，往碱性炉渣中加入石灰石会使炉渣的黏度降低。（ ）
138.炼钢氧化脱碳终了时，钢液含碳量应控制到比钢的规格含碳量高一些。（ ）
139.炼钢时，氧化期末钢液的含磷量应控制到比钢的规格含磷量低一些。（ ）
140.提高钢液温度是炼钢还原期的主要任务之一。（ ）
141.用于检验钢液脱氧质量的圆杯试样，如果表面显著存在凹陷，则说明钢液脱氧良好。（ ）
142.冶炼合金钢时，不易氧化的合金元素应在还原期加入。（ ）
143.在冶炼合金钢的过程中，加合金时，对镍铁和钼铁等随炉料装入的铁合金，应装在电极下面。（ ）
144.在冶炼合金钢的过程中，加合金时，对密度大而难熔的钨铁等在加入时应注意搅拌。（ ）
145.在冶炼合金钢的过程中，加合金时，对密度小的钛铁和铝等合金，应该先扒开炉渣后再加入，并在加入后用耙子将它们压入钢液中。（ ）
146.熔炼铝-镁合金时，必须采用熔剂覆盖以防止氧化。（ ）
147.熔炼铝合金时，在使用坩埚及熔化、浇注工具前，应仔细地去除黏附在表面的铁锈、氧化渣和旧涂料等。（ ）
148.精炼铝合金时，通常采用浮游法。（ ）
149.熔炼铝合金时，坩埚底部的铝液中沉积有较多的三氧化二铝等夹杂物，因此不能用来浇注铸件。（ ）
150.熔炼铝合金时，变质工序一般在精炼后、浇注前进行。（ ）
151.熔炼铝合金时，变质温度稍高于浇注温度为宜。（ ）
152.氧溶于铜是以氧化亚铜的形式进行的。（ ）
153.在熔炼铜合金的过程中，当温度高于1200℃时，氧化亚铜层是致密的，有阻止铜液继续氧化的作用。（ ）
154.在铜液中加入一定量的铝或硅时，能在液面形成一层不溶于铜液的固态致密氧化膜，阻止铜液被氧化。（ ）
155.根据铜液中氢氧平衡原理，当增加氧的浓度时，能提高氢的浓度。（ ）
156.熔炼铜合金采用通氮法除气，不但能排除氢气，而且能脱氧。（ ）
157.为了减轻铜液的氧化，熔化铜及铜合金时都应使用覆盖剂。（ ）
158.为了保证铸件质量，模样必须有足够的强度和刚度，表面要光滑，尺寸要精确。（ ）(www.xing528.com)
159.杉木是制造普通木模的基本材料。（ ）
160.铜合金是金属模样中应用最多的一种材料。（ ）
161.分型面处有圆角、凸缘细薄或者要求定位稳固的模样，在模底板上的装配宜采用浅嵌入式装配。（ ）
162.在菱苦土中加拌木屑，可以改善它的脆性，提高其强度，并能与木材一样进行锯削、刨削和铣削等加工。（ ）
163.菱苦土混合料的性能与原材料的配比关系很大，若菱苦土含量过高，则不仅强度下降，而且吸湿性增加，表面出现白霜。（ ）
164.环氧树脂塑料模样造型后不需从砂型中取出就可浇注，不仅可简化工序，而且能够提高铸件质量。（ ）
165.在制造环氧树脂塑料模样的原材料中，乙二胺、邻苯二甲酸酐等是通常使用的两种硬化剂。（ ）
166.在制造环氧树脂塑料模样的原材料中，通常使用的黏结剂是邻苯二甲酸二丁酯。（ ）
167.制造泡沫塑料模样时使用的聚苯乙烯珠粒越大，模样表面质量越好，力学性能越好。（ ）
168.用聚苯乙烯珠粒制造塑料模样，其成型方法主要有热水发泡成型、蒸缸发泡成型及压机发泡成型三种，工业生产中一般采用热水发泡成型。（ ）
169.采用模板造型，可简化造型操作，提高铸件质量和劳动生产率。（ ）
170.模底板上截面呈圆形的导销称为定向导销。（ ）
171.模底板上定向导销与砂箱上椭圆形或平面开口定向销套配合起定位作用。（ ）
172.模底板上导销的工作长度应大于模样高度。（ ）
173.模底板的吊轴结构，铸铁和铸铝模底板用整铸式吊轴，而铸钢模底板用铸接式吊轴。（ ）
174.为了保证双面模板上下模样对位准确，机械加工时，常配合钻、铰加工来保证模样与模底板上的定位孔保持一致。（ ）
175.通用机械、矿山机械和冶金机械等单件小批量生产的铸造车间，常采用金属芯盒制芯。（ ）
176.形状简单、高度较低和具有较大斜度的砂芯，常用脱落式芯盒制造。（ ）
177.对开式芯盒常用蝶形螺母和双螺母锁紧，小芯盒常采用蝶形螺母锁紧。（ ）
178.热芯盒的射砂口通常选在芯头处或芯头大端处。（ ）
179.热芯盒的排气方式主要有排气塞和排气槽两种，芯腔死角处常用排气槽排气。（ ）
180.热芯盒的加热方法有电加热和煤气加热等，生产中多用电加热。（ ）
181.铸钢砂箱的特点是：强度高、壁薄、重量较轻、耐用，但成本较高。（ ）
182.砂箱内凸边的主要作用是提高砂箱的强度和刚度。（ ）
183.砂箱外凸边的作用是防止砂型塌落。（ ）
184.干型用砂箱填砂面一般不设内凸边。（ ）
185.大批量生产时，定位销套用钢材制成后镶嵌在箱耳上，磨损后可更换，从而可延长砂箱的使用寿命。（ ）
186.砂箱上铸接的吊轴、吊环要能很好地熔合，不允许有裂纹、气孔等缺陷。（ ）
187.手工造型和制芯，要求工人有较高的技能水平，但劳动强度大，生产率低，铸件质量不够稳定。（ ）
188.手工造型和制芯普遍应用于大批量生产的小型铸件中。（ ）
189.大型复杂铸件普遍应用手工造型方法。（ ）
190.制作大型砂芯时，可在砂芯的中心部位加放砖块或焦炭块以利于排气。（ ）
191.机器造型和制芯的生产率高，质量稳定，工人劳动强度低，适用于大量和成批量生产的铸件。（ ）
192.震实造型利用型砂向下运动的动能和惯性使型砂紧实，此方法在砂箱底部的型砂紧实度不够，常需手工补压紧实后才可能翻转砂型。（ ）
193.抛砂造型时，砂团被抛入砂箱时的速度快，因此砂型的紧实度高。（ ）
194.热芯盒制芯时，砂芯在分盒面上的投影面积不应超过夹紧缸的活塞面积。（ ）
195.静态合型机适用于在连续式铸型输送机上进行合型。（ ）
196.在静态合型机构中，需设同步机构。（ ）
197.批量较大、品种较多的大铸件，宜采用间隙式铸型输送机。（ ）
198.并联式造型生产线工人操作方便，可快可慢，劳动强度低，但占地狭长。（ ）
199.翻转起模机中转台式的比滚筒式的在质量和外形尺寸方面更为理想。（ ）
200.一般高压造型采用射砂方式填砂。（ ）
201.机器造型压实型砂时，上压法与下压法相比，从硬度分布曲线上看，下压法更好一些。（ ）
202.高压造型时，选用较高的比压，可获得高精度的铸件，所以比压应越高越好。（ ）
203.砂型的紧实度高，蓄热系数也高。（ ）
204.砂型的蓄热系数高，金属的凝固速度快。（ ）
205.浇注大型复杂铸件时，各个环节的工作都要认真仔细地做好，来不得半点马虎和疏漏，特别是在浇注安全方面更要下大力气，做到稳妥可靠，万无一失。（ ）
206.压边浇口主要用于铸件位于下型、中等大小而壁较厚的铸钢件。（ ）
207.充型平稳、冲击力小、气体易于排除的浇注系统是顶注式浇注系统。（ ）
208.牛角浇口多用于小型有色合金铸件。（ ）
209.牛角浇口多用于小型铸钢齿轮件。（ ）
210.高度较小的铸件应采用阶梯式浇注系统。（ ）
211.铝镁合金、铝青铜等易氧化的有色合金铸件宜选用封闭式浇注系统。（ ）
212.各组元的截面积关系为∑A内＜∑A横＜∑A直的浇注系统为半封闭式浇注系统。（ ）
213.各组元截面积比∑A内∶∑A横∶∑A直=1∶1.05∶1.15的浇注系统为开放式浇注系统。（ ）
214.为防止产生冷隔、浇不到等缺陷，金属液在型腔内的液面上升速度越快越好。（ ）
215.灰铸铁内浇道横截面积的计算公式是
。（ ）
216.压头越高，金属液注入型腔的速度就越快。（ ）
217.对于中注式浇注系统，可采用
计算平均压头高度。（ ）
218.为了保证金属液能充满离直浇道最远最高的铸件部位，铸件最高点与浇口盆内液面之间必须有一个最小的剩余压头。（ ）
219.铸件形状越复杂、壁越薄，对金属液流动的阻力就越大，确定的浇注系统流量系数μ就越大。（ ）
220.浇注时间越长，内浇道的总截面积越小。（ ）
221.内浇道的总截面积和铸件重量成正比。（ ）
222.内浇道的总截面积和平均压头成正比。（ ）
223.由于铸钢熔点高，钢液易氧化和流动性差，故要求金属液流动平稳，快速浇注，通常采用封闭式浇注系统。（ ）
224.铸钢凝固时收缩率大，容易产生缩松、缩孔、裂纹和变形等缺陷，因此多按同时凝固原则设计浇注系统。（ ）
225.大型铸钢件通常采用漏包浇注。（ ）
226.铸钢件毛坯重量越大，要求钢液的上升速度越快。（ ）
227.防止铸件产生缩孔和缩松缺陷常采用的措施是在铸件上设置冒口、补贴和冷铁。（ ）
228.为了加强铸件的顺序凝固，应将冒口安放在铸件模数较大、位置较高的部位。（ ）
229.如果一个铸件上同时存在几个模数较大、高度不同的部位时，就应安放几个冒口，或者在不同高度上分别安放冒口进行补缩。（ ）
230.不同高度上安放的冒口之间不能用冷铁隔开。（ ）
231.合金的铸造性能不同，会影响冒口的补缩能力。（ ）
232.浇注温度不同，冒口的补缩能力则不同。（ ）
233.采用不同的浇注方法，会影响冒口的补缩能力。（ ）
234.铸件热节大小及形状不同，冒口的补缩能力就不同。（ ）
235.冒口安放的位置不同，其补缩能力也不同。（ ）
236.铸型的热物理性质不会影响冒口的补缩能力。（ ）
237.影响灰铸铁收缩值的主要因素是浇注温度、化学成分和冷却速度。（ ）
238.浇注时间越长，铁液的后补量就越大。（ ）
239.铸件模数越大，铁液的后补量就越大。（ ）
240.如果灰铸铁ε-N≤0%，则表示铸件在停止浇注后还继续收缩，故必须安放冒口进行补缩。（ ）
241.长时间缓慢浇注对于补缩是有利的。（ ）
242.铸件本身所含热量与铸件体积成反比。（ ）
243.铸件冷却时散热的快慢与铸件的表面积成反比。（ ）
244.铸件的模数越大，凝固时间就越长。（ ）
245.要实现补缩，除必须保证补缩通道畅通外，还必须使冒口的模数小于铸件的模数。（ ）
246.冒口的数量可根据冒口的有效补缩范围确定。（ ）
247.用热导率和密度都非常小的保温材料作为冒口的造型材料，可以减小冒口的直径。（ ）
248.冒口补缩铸件的理想状态是冒口中的金属液全部用于补缩铸件。（ ）
249.在冒口补缩能力相同的条件下，发热冒口的模数小于普通冒口的模数。（ ）
250.补贴的作用是扩大补缩通道，加强冒口的补缩能力。（ ）
251.当铸件壁厚一定时，补贴厚度随着铸件高度的增加而减小。（ ）
252.当铸件高度一定时，壁厚越小，所需补贴厚度就越大。（ ）
253.杆形铸件的补缩距离比板形铸件大。（ ）
254.凸肩补贴是指在冒口周围的平面上，按照一定的斜度增加的补贴。（ ）
255.凸肩补贴的末端不应为尖角。（ ）
256.外冷铁的厚度过小，激冷作用差，有时甚至会与铸件熔合在一起。（ ）
257.外冷铁的厚度过大，激冷作用太强，反而会使铸件产生裂纹。（ ）
258.某些高温、高压铸件，如汽轮机气缸等多采用内冷铁激冷。（ ）
259.所谓低压铸造，就是将铸型安放在密封的坩埚上方，坩埚中通入压缩空气，在熔池表面形成低压力（一般为60～150kPa），使金属液通过升液管充填铸型和控制凝固的铸造方法。（ ）
260.低压铸造的特点之一是充型平稳。（ ）
261.低压铸造时，液态金属自上而下进入型腔，充型平稳。（ ）
262.低压铸造时，铸件成型性好，可获得轮廓清晰、表面光洁的铸件。（ ）
263.采用低压铸造时，铸件的结晶凝固是在压力下完成的，补缩效果好，铸件组织致密。（ ）
264.采用低压铸造，不能提高铸件的成品率。（ ）
265.低压铸造适用于合金钢铸件的生产。（ ）
266.低压铸造可生产比较复杂的薄壁有色合金铸件。（ ）
267.低压铸造采用砂型时，要求型砂透气性好。（ ）
268.在低压铸造浇注过程中，金属液面到浇道口的高度将随着坩埚中金属液面的下降而减小。（ ）
269.低压铸造时，结晶压力越大，补缩效果越好，铸件的组织也越致密。（ ）
270.低压铸造时，如果保压时间不够，铸件未完全凝固就卸压，则型腔中的金属液就会全部或部分回流到坩埚中，造成铸件报废。（ ）
271.低压铸造时，内浇道开在薄壁处，保压时间可以长一些。（ ）
272.低压铸造时，如果用湿砂型浇注厚壁铸件，则充型速度应快一些。（ ）
273.低压铸造时，如果用湿砂型浇注厚壁铸件，则保压时间应短一些。（ ）
274.低压铸造时，用干砂型浇注薄壁复杂件，应尽量提高充型速度。（ ）
275.低压铸造的浇注温度，在保证铸件成型的前提下，应尽量高一些。（ ）
276.低压铸造设备中的升液管的出口面积应小于铸件热节面积。（ ）
277.铸件表面上刺状金属凸起称为飞翅。（ ）
278.飞翅常出现在铸件分型面和芯头部位。（ ）
279.铸件内外表面局部胀大，使铸件重量增加的现象称为抬型。（ ）
280.铸件表面渗出来的金属物称为内渗物。（ ）
281.表面通常比较光滑，呈梨形、圆形和椭圆形的孔洞是气孔。（ ）
282.铸件表面经机械加工去掉1～2mm后即可除去的孔洞是表面针孔。（ ）
283.铸件有缩松缺陷的部位，在气密性试验时不会渗漏。（ ）
284.断面严重氧化，无金属光泽，裂口沿晶粒边界产生和发展，外形曲折而不规则的裂纹是冷裂。（ ）
285.铸件表面产生的疤片状金属凸起物称为飞翅。（ ）
286.铸件的部分或整个表面上牢固地黏附一层由金属氧化物、砂子和黏结剂相互作用而生成的低熔点化合物，称为机械粘砂。（ ）
287.铸件分型面以上部分产生严重缺陷，有时会沿未充满的型腔表面留下类似飞翅的残片状缺陷称为未浇满。（ ）
288.铸件内有严重的空壳状残缺，有时铸件外形虽较完整，但内部金属已漏空，铸件完全呈壳状，铸型底部有残留的多余金属，这种缺陷称为型漏。（ ）
289.渣气孔属于孔洞类缺陷。（ ）
290.因金属液内含有气体而形成的气孔是侵入性气孔。（ ）
291.因金属液与铸型相互间的化学作用而形成的气孔是反应性气孔。（ ）
292.防止侵入性气孔产生的主要措施是减小砂型表面气体的压力。（ ）
293.快速浇注或增加上型高度可防止侵入性气孔的产生。（ ）
294.尽量减少芯砂黏结剂的用量，加强砂芯通气，能防止侵入性气孔的产生。（ ）
295.析出性气孔是铝合金和铸钢件常见的缺陷。（ ）
296.尽量减少铁液中的残留镁量和硫含量，能防止球墨铸铁件产生皮下气孔。（ ）
297.型砂或芯砂粒度太细时，容易产生机械粘砂。（ ）
298.砂型或砂芯的紧实度不够时，容易产生机械粘砂。（ ）
299.干型和表干型涂料层厚薄不均匀，容易产生机械粘砂。（ ）
300.若浇注时上型高度较低，则容易产生机械粘砂。（ ）
301.若液态金属表面张力大，则容易产生机械粘砂。（ ）
302.在砂型中加入重油、煤粉、沥青等附加物，能防止产生化学粘砂。（ ）
303.热裂是铸件处于弹性变形状态下产生的。（ ）
304.沿晶粒边界延伸，表面严重氧化的裂纹是冷裂的特征。（ ）
305.当铸件内拉应力超过铸件或凝固层的屈服强度时，就会产生裂纹。（ ）
306.降低合金中磷的含量有利于防止热裂纹的产生。（ ）
307.冷裂是铸件处于塑性变形状态下产生的。（ ）
308.冷裂纹一般穿越晶粒呈直线状。（ ）
309.控制合金中的磷含量，能防止冷裂的产生。（ ）
310.熔炼过程中加入适当的熔剂，能防止渣气孔的产生。（ ）
311.铸件表面或近表面缺陷，可采用磁粉探伤进行检验。（ ）
312.磁粉探伤能检验奥氏体钢和非铁磁材料表面的铸件缺陷。（ ）
313.超声波探伤能确定缺陷的真实形状和体积。（ ）
314.用空气进行渗漏试验，容易发现缺陷，也比较安全，故应用比较普遍。（ ）
315.当铸件的腔室不容易密封时，可用煤油来进行渗漏试验，用以检验铸件的致密度。（ ）
316.用直读光谱仪进行炉前快速分析比取样进行化学分析的速度快。（ ）
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