如何设置G92指令车外锥螺纹？

螺纹切削单次循环指令G92可以切削直螺纹和锥螺纹。

1.G92指令的车削路径

（1）直螺纹切削路径 直螺纹的切削循环按进刀（AB）—切削（BC）—退刀（CD）—返回（DA）四个步骤矩形循环。

（2）锥螺纹切削路径 锥螺纹的切削循环也分四个步骤。按进刀（AB）—切削（BC）—退刀（CD）—返回（DA）梯形循环。

▲直螺纹切削走刀路径

▲锥螺纹切削走刀路径

指令书写格式为：

直螺纹 G92 X（U）_Z（W）_F_；

锥螺纹 G92 X（U）_Z（W）_R_F_；

X、Z为绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标；U、W是增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的增量；F是螺纹导程；R是锥螺纹起点与有效螺纹终点的半径之差。

2.圆锥螺纹R值的计算

对于圆锥螺纹中的R值，在编程时除了要注意有正、负之分外，还需要根据不同长度来计算确定R值的大小。

（1）R值正、负值的确定 在数控车床上车圆锥螺纹时，可分为车正锥螺纹和车倒锥螺纹两种情况。

在车削正锥螺纹时，由于锥螺纹起点尺寸小于锥螺纹终点尺寸，因此，锥螺纹起点与有效螺纹终点的半径之差为负值，也就是R值为负值；而在车削倒锥螺纹时，锥螺纹起点尺寸大于锥螺纹终点尺寸，因此，锥螺纹起点与有效螺纹终点的半径之差为正值，也就是R值为正值。

（2）R值大小的确定 R值大小应根据不同长度来计算确定。在图中，由于螺纹切削时有升速进刀段和降速退刀段，因此用于确定R值的长度为：30+δ₁+δ₂，其R值的大小应按该长度来计算，以保证螺纹锥度的正确性。

▲确定R值大小的长度

确定圆锥螺纹升速进刀段δ₁和降速退刀段δ₂分别为3mm和6mm，从图中得知，圆锥螺纹大端直径为30mm，小端直径为20mm。锥度长为30mm，根据公式C=（D-d）/L计算得：C=（30-20）/L=1∶3。

因此就有：

（30-B点X坐标值）/（30+3）=1∶3

（C点X坐标值-20）/（30+6）=1∶3

所以，升速进刀段起点B的值为：{[（30+3）×3-30×3]/3}mm=19mm；降速退刀段C点的值为{[（30+6）+20×3]/3}mm=32mm。

故R大小值为：（19-32）/2=-6.5mm。(www.xing528.com)

设定圆锥螺纹螺距P=2mm，螺纹分四次走刀车出，则编程如下：

提示：

在执行G92循环时，在螺纹切削的退尾处，刀具沿接近45的方向斜向退刀，Z向退刀r=（0.1～12.7）P，该值由数控系统参数设定。另外，当Z轴移动量没有变化时，只需对X轴指定其移动指令即可重复执行固定循环动作。

练一练：

按要求完成下图所示工件的编程加工。

▲外锥螺纹加工图样

（1）图样与工艺分析

1）该零件加工表面包含外圆柱面、外锥螺纹等，加工相对简单，精度要求一般，该零件外圆加工表面粗糙度值Ra为1.6μm。因外圆加工余量较小，可一次加工完成。

2）零件采用自定心卡盘直接装夹ϕ42mm的毛坯表面，保证伸出长度大于70mm。其坐标原点选为零件右端面与轴线的交点。

▲坐标原点的选择

▲车刀的安装

3）根据加工内容选用93°机夹外圆车刀、60°螺纹车刀和切断刀，并分别安装在1号、2号和3号刀位上。并采用固定点换刀方式，换刀点为R点，坐标（100，100）。

4）工艺路线：车右端面→车ϕ40mm外圆和螺纹锥面→车螺纹。

（2）数控加工工序卡片的填写

▼数控加工工序卡

（3）加工工序与刀具运行轨迹

▼外锥螺纹加工工序与走刀运动点的坐标

（续）

（4）加工程序

▼外锥螺纹加工程序