影响位置精度的因素有哪些？

1.利用主轴锥孔定位产生的误差

主轴回转轴线的运动精度不仅和主轴的制造精度有关，还与相配合的轴承制造精度、装配间隙及主轴受力、受热后的变形有关。如采用主轴锥孔作为定位基准也会因上述因素产生加工误差。

当主轴采用滑动轴承支撑进行切削时，在切削力的作用下主轴轴颈被压向轴套表面的一定位置，此时主轴轴颈的圆度误差对主轴回转精度影响较大。因此，主轴轴颈会产生径向圆跳动及轴向窜动和角度摆动，使主轴前端锥孔的回转中心与主轴回转中心不同轴，使工件产生形状和位置误差。

主轴轴承间隙对回转精度有较大的影响，如轴承间隙过大，主轴回转同样会产生位置误差，并且将误差直接传给工件。

另外采用主轴锥孔作为定位基准面时，与主轴锥孔配合的工件外锥面精度不高，与主轴内锥孔接触不好，同样会产生位置和跳动误差。

2.工件装夹找正不正确产生误差

1）卡盘是通过连接盘与车床主轴连为一体的，所以主轴与连接盘、连接盘与卡盘之间有较高的同轴度要求。如果三者连接存在安装误差或连接盘定位表面存在制造误差，那么卡盘的回转中心与主轴轴线就会不同轴而出现位置和跳动误差，影响工件的加工精度。

2）用单动卡盘加工精度较高工件时，选择的定位基准面不正确，且单纯使用划线盘进行找正，很难达到图样的技术要求。对于加工精度较高的工件，应首先确定工件的定位基准面及装夹部位，然后使用划线盘粗略找正工件的回转中心（采用先划线后找正的方法），最后使用指示表进行精确找正。找正时要同时兼顾工件的端面和外圆。(www.xing528.com)

3）工件的定位面精度不高，操作者的技能水平不高也会产生位置误差。

3.机床夹具对位置精度的影响因素

1）工件的定位面精度低，工件定位基准与设计基准不重合时位置误差较大。

2）机床夹具定位面与主轴回转轴线存在位置误差。

3）机床夹具的制造、安装精度低，刚度差，车削时受力产生变形。夹具在使用过程中，定位元件、导向元件等工作表面易磨损、碰伤，影响被加工工件的位置精度。

4）车削时夹具旋转不平衡，影响工件的加工精度。