多工位级进模排样不同，则材料利用率、制件精度、生产率、模具制造的难易程度、模具使用寿命等也不同。级进模排样是与工件冲压方向、变形次数及相应的变形程度密切相关的。而变形次数与相应的变形往往是在确定排样与变形方向同时综合分析来确定的，确定时还要考虑模具制造的可能性与工艺性。因此，设计排样图时应遵循下列原则：
1）合理确定工位数，工位数为分解的各单工序之和。但有时为了提高凹模强度或便于安装凸模，在排样图上设置空工位，在空工位上不对条料进行冲压加工。工位数确定原则是：在不影响凹模强度原则下，工位数选得越少越好，这样可以减少累积误差，使冲出的制件精度高。
2）在设计排样图时，要尽可能考虑材料的利用率，尽量按少、无废料排样，以便降低制件成本，提高经济效益。
多排或双排排样比单排排样要节省材料，但模具制造困难，给操作也带来不便。
3）合理确定冲裁位置，防止凹模型孔距离太近而影响其强度。型孔距离太远又会增大模具外形，既浪费材料又显得笨重，而且还会降低冲裁精度。
4）为保证条料送进步距的精度，必须设置导正孔，其数量及位置前面已述，但尽可能设置在废料上，这样可增大导正直径，使工作更为可靠。
5）有冲孔与落料工序时，冲孔在前，有时可以将已冲孔作导正孔。若工件上没有孔，则可在第一工位上设置工艺孔，以作导正孔用。(www.xing528.com)
6）制件上的孔位置精度要求高时，在不影响凹模强度前提下，尽量在同一工位中冲出，以便保证制件质量。
7）当工序较多时，如有冲孔、切口、切槽、弯曲、成形、切料等工序时，一般将分离工序安排在前，如冲孔、切口、切槽，接着安排弯曲、拉深等成形工序。对精度要求较高的拉深件和弯曲件，应在成形工序后再安排整形工序，最后安排切断或落料工序。
8）冲制不同形状及尺寸的多孔工序时，尽量把大孔和小孔分开安排在不同工位，以便修磨时能确保孔距精度。
9）为提高凹模强度及便于模具加工与制造，在冲裁形状复杂的制件时，可用分断切除方法，即将其分解为单型孔分步进行冲裁。
10）多工位级进模中弯曲件排样与外形尺寸及变形程度有一定关系，一般以工件的宽度方向作为条料的送进方向。当宽度尺寸较小，长度尺寸较大，工位数较多时，这种排样的条料可减轻送料的不稳定。在冲孔落料时较为明显。这样模具也不显得狭长，操作也比较方便。
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