1.硅钢片
如图3-37a、b所示为硅钢片制件，采用图3-37c排样，一次可冲配套用制件两件，该排样为无废料排样，材料的利用率达100%。采用双侧刃定距，工位①冲下的两长方条即为图3-37a制件，山字形制件则分别由落料和切断工位同时获得。排样共设4个工位，第2个工位为空位。
图3-37 硅钢片
a）、b）零件图 c）排样图
2.外链板
图3-38a所示为摩托车用精密滚子链的外链板，材料为冷轧钢带40Mn，料厚2mm。该制件的2个孔径、孔中心距、外形等精度都要求较高，且两孔的断面光亮带要求大于70%，孔与外圆的同轴度误差不大于0.06mm，片子的平面度也有一定要求。传统的工艺采用复合模或级进模冲裁，排样需留搭边，但原材料利用率为61.2%。采用无搭边斜排样，选用1000kN高速压力机可一次冲6件，为使模具结构紧凑合理，排样设计如图3-38b所示。
图3-38 外链板
a）零件图 b）排样图
该排样的工序安排为先精冲内孔，考虑模具强度，空4个工位后再落料，落料是在非封闭情况下完成的。料宽取124mm。
该排样设计的优点：采用斜排后使排样紧凑合理，材料利用率高，经测算材料的利用率达74.2%。此外，废料连为整体，易清理回收。
该排样设计的缺点：由于斜排，使链板与送料方向成一夹角，每排孔的中心坐标都不一致，而链板两孔中心距要求又很高，从而提高了模具制造难度。
3.隔离片
如图3-39a所示为隔离片，材料镀镍铁带，料厚0.2mm。该制件的外形、窄槽、中间长方孔都很小，采用复合模比较困难，采用级进模排样时，需考虑窄槽和小长孔、外形等如何合理分解冲成才好。图3-39b排样共设3个工位，侧刃定距。第①工位冲中间的长方孔和制件左右两边的窄槽；第②工位冲制件的上下两头凹形废料；最后工位为落料。
图3-39 隔离片
a）零件图 b）排样图
4.盖
如图3-40a所示零件盖，是用厚0.8mm的10钢板冲压而成的，经计算可以不经中间退火而进行连续拉深。图3-40b排样共设6个工位：第①工位冲工艺切口φ55mm；第②、③、④工位分别为一次拉深、二次拉深、三次拉深；第④工位整形，对底部圆角整形从R2.2mm→R1mm，凸缘处圆角从R2.2mm→R1mm；第⑤工位空步；第⑥工位落料。
5.止动帽
图3-41a所示止动帽零件，是用厚0.3mm的黄铜板H68M冲压而成的，经计算可以进行连续拉深。图3-41b排样，共设11工位：第①工位冲切双侧刃搭边；第②工位冲工艺切口，图3-41b所示为单边切口，开口方向沿送料方向，开口宽度大于凸缘突边宽度（加搭边）；第③工位空步；第④、⑤、⑥工位分别为一次拉深、二次拉深、三次拉深；第⑦工位整形，底部和凸缘处圆角从R0.5mm→0.2mm；第⑧工位冲底孔；第⑨工位切凸缘边宽4.6mm；第⑩工位底孔翻边；第⑾ll工位切断。
图3-40 盖
图3-41 止动帽
a）零件图 b）排样图
6.焊片
图3-42a所示的焊片零件，是用厚0.5mm的H68M黄铜带冲压而成，经计算可以采用连续拉深。为了提高材料利用率，选用双排对排排样方式，见图3-42b。排样共设13工位：第①、②工位冲工艺切口两次；第③～⑧工位六次连续拉深；第⑨工位整形（底部R1mm→R0.5mm）；第⑩工位冲底孔；第⑾ll工位整形；第⑾l2工位空步；第⑾l3工位落料。
图3-42 焊片
a）零件图 b）排样图
7.铁心片
图3-43a、b所示为铁心片Ⅰ、Ⅱ两个工件，材料都是硅钢片，料厚t=0.5mm。由于两个工件尺寸的特殊关系，将工件Ⅰ和工件Ⅱ采用混合排样在一副级进模中冲出比较理想，材料的利用率达到75%。
排样如图3-43c所示，共设3个工位：第①工位将两个工件上的大小孔（含导正销孔共20个）都冲出，虽然孔不少，但都是圆孔，孔间距离都比较适当，安排在同一工位不但对提高制件质量有好处，而且对模具制造与装配影响不大；第②、③工位是冲落两个制件。模具采用对称双侧刃和两个导正销定距。
图3-43 铁心片
a）、b）零件图 c）排样图
8.定子片、转子片
微型电动机的定、转子片在使用中所需的数量相等，批量都很大，转子的外径又比定子内径小，尺寸精度要求较高，故适合多工位级进模生产。图3-44所示为微型电动机定、转子片中的一种采用级进模冲的排样，材料为厚0.3mm的硅钢带料，采用自动送料，导正销定位。(www.xing528.com)
图3-44 定、转子片
a）定子片 b）转子片 c）排样图
图示排样设有5个工位：工位①为冲2个导正销孔，冲定子上左右两端4个孔和上下2个小孔共6个孔，冲转子片各槽孔和中心轴孔；工位②为转子片落料；工位③为冲定子片两端异形槽孔；工位④为冲定子片中间的内孔；工位⑤为定子片落料。
9.按钮套
图3-45a所示按钮套零件，是用厚0.4mm的H62黄铜冲压而成的。
1）零件属圆筒形件拉深，其底部可通过在拉深过程的预成形→最后成形获得，即四次拉深加一次整形。第三次拉深时，将工序件底部预成形，见图3-45b排样图。三次拉深系数为m1=0.63，m2=0.81，m3=0.84。按以上成形工艺分析后，计算毛坯直径为33.5mm。
2）冲压工艺顺序：冲二导正孔→切双圈→空位→空位→一次拉深→空位→空位→二次拉深→三次拉深→四次拉深→整形→落料→空位→空位→切断。
10.晶体管引线框
如图3-46a所示，为带有载体的一个晶体管引线框，材料为厚度0.3mm的锡磷青铜带。根据生产需要，每20个引线框为一个单元。因此要求每冲出20个引线框切成一长条来进行生产。而排样还是按完成一个引线框的冲压工作设计，只是在模具结构上要考虑每冲20个引线框后有一次切断动作，使冲下来的长条框架保持一定长度和规定的20个引线。
图3-46b所示为晶体管引线框排样。根据制件的形状特点，采取分段交叉切去废料、制件和载体连在一起的排样，共设8个工位：第①工位侧刃定距并冲出导正销孔；第②～⑦工位为冲废料；第⑧工位为将左边的两根引线端头压扁至一定厚度。
图3-45 按钮套
a）零件图 b）排样图
图3-46 晶体管引线框
a）零件图 b）排样图
11.二极管引线框
图3-47所示为二极管引线框（材料为H68y2，料厚0.6mm）双排样，采用双侧刃粗定距，导正销精定位，设有8个工位。与晶体管引线框排样原理相同，根据制件的形状特点，也采取分段交叉冲去废料的方法，使制件和载体连在一起，每冲成20个二极管引线框为一单元，模具也设有一个切断装置，完成20个有一切断动作。
图3-47 二极管引线框排样
12.14脚IC引线框
图3-48a所示为14脚IC引线框。根据引线框的特殊形状，用级进模排样，按引线的悬臂可以竖排，也可以横排。竖排在工位数相同的情况下，凹模的长度相对于横排小些，有利于减小整个模具的外形尺寸，但竖排不利于凹模采用镶拼，而且竖排对送料精度要求较严，左右送料稍有误差对引线的宽窄影响较大。采用横排，可克服竖排的缺点。比较而言，采用横排更为合理，以后的生产一直采用横排，如图3-48b所示。
由排样图可知，该制件采用交叉错开冲去废料、留制件、最后落料的方法完成整个引线框的生产过程。设有6个工位，双侧刃定距。
引线框的级进模冲制排样，先安排冲裁部分，然后安排精压、整形等。原则上应尽量减少工位数，以缩短凹模长度，提高制模精度。但必须满足模具的强度及留有导正销、检测装置的安装位置，必要时可以考虑空工位。
图3-48 14脚IC引线框
a）零件图 b）排样图
13.16脚集成电路引线框
图3-49所示为集成电路（简称IC）16脚引线框架，材料为铁镍合金，料厚t=0.254±0.01mm。它由内、外引线两部分组成。外引线相对于内引线较简单，内引线比较复杂，其状细而长，且呈悬臂，尺寸精度和形位公差要求很严，如要求内引线的共面性，内引线的头部与中间的小方形2.79mm×3.56mm装置芯片部位的平行性等，这些都比半导体器件的引线框要求更严。
集成电路引线脚越多，排样也越复杂，模具制造难度也越大。
图3-50a所示为16脚IC引线框的排样。采用辊轴自动送料，导正销精定位，共设13个工位，有7个工位采用导正销。第1工位为冲导正销孔；第2工位是检测；第3工位至第11工位为冲内外引线外的废料，采取交叉式分段冲切方法将内外引线外的多余的余料（也是废料）冲掉，制件则留在载体上。由于凹模是采用镶拼结构，考虑到强度和安装位置，排样的中间有3个空工位。第12工位是又一次检测；第13工位是精压，并按要求切断成一单元为10个引线框的长条。
图3-50b所示为24脚IC引线框排样，设10个工位。
图3-49 16脚集成电路引线框架
a）10个引线框为一单元 b）16脚引线框形状尺寸
图3-50 IC引线框排样
a）16脚 b）24脚
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