后续处理流程，提高模具质量和生产效率

线切割加工完成后，由于被加工模具的表面粗糙度不理想，以及加工表面产生与基体成分和性能完全不同的变质层，影响模具质量和寿命，线切割加工后还要进行后续处理（精修和抛光）。

目前，后续处理常采用手工精修和抛光（锉刀、砂纸、油石等），这些方法劳动强度大、效率低，影响模具制造周期。下面介绍几种较先进的后续处理的方法。

1.机械抛光

机械抛光分电动（或气动）工具和抛光专用机床两种。电（气）动工具又分为回转式、往复式两种，回转式电动工具如原西德的软轴磨头，往复式电动工具实际上就是电动锉刀。为了提高效率，还使用专门为抛光模具而设计制造的抛光专用机床。

2.挤压珩磨抛光

挤压珩磨抛光又称磨料流动加工。它是利用半流动状态的磨料在一定压力下强迫通过被加工表面，经磨料颗粒的磨削作用而去除工件表面变质层材料。磨料流体介质一般由基体介质、添加剂、磨料三种成分混合而成，而基体介质属于一种黏弹性高分子化合物，起黏结作用。磨料使用氧化铝、碳化硼、碳化硅、金刚石粉等，视工件材料选用。抛光铝框架挤压模可由Ra 3.2～Ra 1.6μm抛光到Ra 0.4μm。原手工抛光需4 h，改用挤压珩磨只需15 min左右。硬质合金模由Ra 0.8μm抛光到Ra 0.1μm，只需10 min左右。(www.xing528.com)

3.超声波抛光

超声波抛光是利用换能器将超声波电能转换为机械动能，使抛光工具发生超声波谐振，在工件与工具之间有适量的研磨液对工件进行剥蚀，实现超声波抛光。抛光可达到Ra 0.1μm。

4.化学抛光

化学抛光是利用化学腐蚀剂对金属表面进行腐蚀加工，以改善表面粗糙度。这种抛光技术不需要专用设备，节约电能，使用方便。对形状复杂（包括薄壁窄槽模具）的型腔模具也可进行抛光，并能保证几何精度。腐蚀剂以盐酸为主，加入各种添加剂。抛光可达Ra 0.1μm。