(1)零件工艺分析
1)尺寸分析
图16.1为非圆曲线零件。该零件形状简单,结构尺寸变化不大。该零件由整椭圆曲线构成,轮廓高5 mm。该工件表面粗糙度Ra为3.2μm,尺寸有精度要求,加工中安排粗铣加工和精铣加工。
2)加工基准确定
X和Y向尺寸采取集中标注,所以加工基准选毛坯的对称中心点就可以。具体为该零件X向尺寸和Y向尺寸都以毛坯上底面的对称中心点为基准进行了标注,故这里从基准统一出发,确定零件工件上底面的对称中心点为加工基准。
工件坐标系的原点设在工件上底面的对称中心点上。起刀点设在工件坐标系原点的上方100 mm处。
(2)确定装夹方案
零件毛坯为100 mm×80 mm×20 mm的板料,在这里采用机用平口钳进行装夹,底部用等高垫块垫起,使加工表面高于钳口10 mm。毛坯高度尺寸远远大于零件加工深度,为了便于装夹找正,毛坯的夹持部分可以适当加大,此处至少确定不小于5 mm,同时留出10 mm作为安全距离。
(3)选择刀具及切削用量
对于此类零件,各外轮廓均要求加工,并且加工完成后需要达到要求,所以此处需要准备粗铣立铣刀1把置于T01号刀位;精铣立铣刀1把置于T01号刀位。刀具及切削参数见表16.10。(www.xing528.com)
表16.10 刀具及切削参数
(4)确定加工方案
加工顺序按先粗后精、先近后远的原则确定加工原则。首先使用粗铣立铣刀T01采用逆铣的方式粗铣外轮廓,在X和Y方向单边留0.5 mm,Z方向留有0.2 mm的精铣余量,然后使用精铣立铣刀T01采用逆铣的方式精铣外轮廓,最后清除边角残留。
工步1:粗铣外轮廓→工步2:精铣外轮廓。
(5)填写工序卡
按加工顺序将各工步的加工内容、所用刀具编号、切削用量等加工信息填写入数控加工工序卡中,见表16.11。
表16.11 数控加工工序卡
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