国内可靠性技术现状及其在航空装备领域的应用

我国的可靠性工作始于20世纪60年代，在电子工业部和“两弹一星”的研制中，电子元器件的可靠性和大型工程项目的可靠性得到了必要的重视和发展。在这一阶段，我国可靠性技术的工作基本是结合型号急需、就事论事地解决具体的工程问题，没有在可靠性基础理论以及技术开发方面进行开发工作。20世纪80年代，在消化国外技术与经验的基础上，我国出台了一系列有关可靠性的国军标，自此，可靠性工作进入标准化阶段。

在20世纪末和21世纪初，我国的可靠性技术方法和理论研究取得较大的进步，在“九五”到“十一五”期间，在行业组织推动下，很多科研单位和院校在可靠性、维修性、保障性技术研究方面开展了大量有益的探索，一批新方法和新技术得到突破，并且一些设计方法在工程中得到应用和推广。相对来说，国内航空装备在研制过程中，其可靠性、主要做法及能力均处于国内领先地位。人们在航空装备的研制过程中重视可靠性试验工作，尤其重视可靠性仿真试验、可靠性强化试验、寿命试验等工作。在型号研制过程中，航空装备可靠性试验投入的时间和经费较多。部件试验不充分不上系统，系统试验不充分不上整机，所有产品都必须经过地面可靠性鉴定试验。可靠性试验能充分地暴露潜在故障，从而促进设计的改进和固有可靠性水平的提高。(www.xing528.com)

20世纪末，可靠性工作开始在装甲车辆行业系统地开展，此阶段的可靠性工作主要集中在编制可靠性工作大纲、开展可靠性技术培训、进行装备可靠性水平评估以及协助车辆总体设计单位开展一些可靠性管理工作等方面，可靠性设计工作开展得较少。此阶段可靠性工作的不足是大量的可靠性、维修性、保障性分析与评价工作滞后于产品设计工作，一般可靠性、维修性、保障性评价均在设计定型后期开展，由此也造成可靠性工作成效不显著，可靠性工作中存在“两张皮”现象，工作特点是两头重，中间轻，可靠性设计分析没有完全与工程研制相互融合、相互促进。