【摘要】：在小负荷或怠速时切断部分气缸的供油进行发动机停缸控制，提高发动机的负荷率。试验测试也表明，当发动机工作在2000r/min图2-4 太原理工大学研发的发动机停缸控制实验样机图2-5 传统发动机和单缸断油实验对比曲线[1]图2-6 重载模式下传统发动机和单缸断油工作节能对比曲线
因为工程机械在一个作业循环中，液压泵的瞬时功率较大而输出功率平均值较小、发动机的负荷变化剧烈，为了动态地匹配发动机和液压系统的功率，在分功率控制的基础上，太原理工大学权龙教授团队进一步提出采用发动机停缸控制的方的经济模式下，停缸技术每个工作循环油耗量平均下降11%。法，并建立了相应的实验平台，如图2-4所示。在小负荷或怠速时切断部分气缸的供油进行发动机停缸控制，提高发动机的负荷率。在大负荷时恢复供油，使发动机跟踪负载工作在高效区域，降低燃油消耗，减少排放，提高发动机在工程机械整个工作循环中的燃油经济性，并保证整机的动力性和较低的制造成本。图2-5为两种模式的实验对比曲线。图2-6为试验测试挖掘机重载模式下（发动机转速2200r/min），发动机全部气缸工作和发动机第1缸断油停缸时油耗对比曲线，可知在重载工作模式下，采用停缸技术每个工作循环油耗量平均下降13%。发动机转速越高，部分负载工况越是偏离其高效区，停缸节能效果越明显。试验测试也表明，当发动机工作在2000r/min
图2-4 太原理工大学研发的发动机停缸控制实验样机
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图2-5 传统发动机和单缸断油实验对比曲线[1]
图2-6 重载模式下传统发动机和单缸断油工作节能对比曲线
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