挖槽加工也称口袋加工，属于层铣粗加工的一种，其作用是去除封闭区域里的材料，主要用于形状简单的二维图形、侧面为直壁或倾斜度一致的封闭区域。
例1-4：挖槽加工（1）
操作步骤如下：
步骤一 CAD建模
1）在主菜单区依次单击“绘图”“下一页”“多边形”，弹出“绘制多边形”对话框，输入边数：5、半径：30，其余默认，单击“确定”，抓点方式选择“原点（0，0）”，绘出多边形。
2）返回上层功能，单击“圆弧”“点半径圆”，在系统提示区输入半径：7.5，回车，抓点方式依次选择5条边的端点，作5个圆。
3）单击上部快捷命令图标
，删除5条边。
4）单击上部快捷命令图标
，在主菜单区选择“修整方式N（不修整圆角）”，单击“圆角半径”，在系统提示区输入半径：12，回车，在绘图区依次选择邻近的两个圆，会出现两条相切的圆弧，将十字光标移动到需要保留的一条圆弧附近，单击鼠标左键绘制圆弧，如图1-24左边所示。
5）返回主功能表，单击“修整”、“修剪延伸”、“两个物体”，依次选择要保留的圆弧部分，选择“修剪或者延伸”，最终结果如图1-24右边所示。
图1-24 梅花图形
步骤二 挖槽加工
1）在主菜单区单击“回主功能表”，返回到主界面，单击“刀具路径”“挖槽”“串联”，选择刚才绘出的梅花图形（高亮显示），单击“执行”，弹出“挖槽（一般挖槽）”对话框，将鼠标移动到中间空白处，单击鼠标右键选择“从刀具库选取刀具”，选择直径为12mm的平刀，输入进给率：600.0、下刀速率：300.0、提刀速率：2000.0、主轴转速：2000，冷却液：喷油，如图1-25所示。
图1-25 挖槽刀具参数
2）单击“挖槽参数”选项卡，输入参考高度：30.0、进给下刀位置：3.0，点选“增量坐标”，工件表面：0.0，深度：-5.0，挖槽加工型式：一般挖槽，勾选“分层铣深”，如图1-26所示。
图1-26 挖槽参数
3）单击“分层铣深”，输入最大粗切深度：0.6、精修次数：1、精修量：0.2，勾选“不提刀”，其余默认，单击“确定”退出，如图1-27所示。
图1-27 Z轴分层铣深设定
4）单击“粗切/精修参数”选项卡，选择“等距环切”，勾选“由内而外环切”“螺旋式下刀”，勾选“精修”，参数默认，勾选“精修外边界”“不提刀”“只有在最后深度才执行一次精修”，其余默认，如图1-28所示。
5）单击“螺旋式下刀”选项卡，输入Z方向开始螺旋位置（增量）：0.3、XY方向预留间隙：1.0、进刀角度：0.5，如果所有进刀都失败时，点选“中断程式”，其余默认，单击“确定”退出，如图1-29所示。
6）也可以采用“斜插式下刀”，输入Z方向开始螺旋位置（增量）：0.3、XY方向预留间隙：1.0、进刀角度：1.0、退刀角度：1.0，其余参数默认，如图1-30所示。
图1-28 粗切/精修参数
图1-29 螺旋式下刀
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图1-30 斜插式下刀
7）返回“操作管理员”对话框，进行刀具路径模拟，可以对比两种下刀方式路径的不同，如图1-31所示，左边为螺旋式下刀，右边为斜插式下刀。
图1-31 两种下刀方式路径对比
8）实体切削验证如图1-32所示。将本例保存为“挖槽.mc9”文件。
图1-32 挖槽加工实体切削验证
注：
上述例子主要用来说明一般挖槽加工的过程。在封闭区域的内部挖槽，4刃立铣刀是不能垂直下刀的。下刀方式多采用螺旋式下刀或斜插式下刀；2刃立铣刀（键槽铣刀）可以垂直下刀，在“粗切/精修参数”选项卡中，可以不勾选“螺旋式下刀”或“斜插式下刀”。
采用螺旋式下刀或斜插式下刀主要是看封闭区域的大小。相对于斜插式下刀而言，封闭区域较小时，螺旋下刀容易失败，螺旋或斜插的角度一般在0.5°～3°。
挖槽加工还有残料加工、边界再加工、使用岛屿深度挖槽、开放式轮廓挖槽等方式，这里不一一叙述了。
例1-5：挖槽加工（2）
前面提到，外形铣削中还有一种较为特殊的平面多次铣削方式，既可以当做面铣加工，也可以当做挖槽加工。以例1-4图形为例，用外形铣削的平面多次铣削方式来加工。
操作步骤如下：
1）打开光盘文件“挖槽.mc9”，在“操作管理员”对话框中删除挖槽加工。
2）建立外形铣削，刀具等参数与例1-4相同。
3）在“外形铣削参数”选项卡中输入参考高度：30.0、进给下刀位置：3.0，点选“增量坐标”，工件表面：0.0，深度：-5.0，选择“螺旋式渐降斜插”，勾选“平面多次铣削”，补正方向：左，如图1-33所示。
图1-33 外形铣削参数
4）单击“渐降斜插”，选择“角度”，输入斜插角度：0.5，单击“确定”退出，如图1-34所示。
5）单击“平面多次铣削”，输入次数：2、间距：9.0、次数：1、间距：0.2，点选“最后深度”，勾选“不提刀”，单击“确定”退出，如图1-35所示。
图1-34 渐降斜插参数
图1-35 平面多次铣削参数
6）平面多次铣削刀具路径如图1-36所示。将本例保存为“外形3.mc9”，实体切削验证与例1-4相同。
图1-36 平面多次铣削刀具路径
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