优化零件1正面刀具路径编辑方法

操作步骤如下：

1）从刀库中选择φ10钻头，单击鼠标右键，弹出“定义刀具”对话框，将其直径改为9.5，其余默认退出。在“刀具参数”选项卡中输入进给率：100、主轴转速：1200，冷却液：喷油，图形选择3×φ10孔，选择“深孔啄钻—完整回缩”，输入工件表面：1.0、深度：-30.0，勾选“刀尖补偿”，其余参数默认，如图5-5所示。

图5-5 钻孔参数

2）选择“面铣”，从刀库中选择φ10平刀，加工118mm×78mm矩形上表面。在“刀具参数”选项卡中输入进给率：800、下刀速率：400、提刀速率：2000、主轴转速：2500，冷却液：喷油。在“面铣参数”选项卡中输入参考高度：30.0、进给下刀位置：3.0，点选“增量坐标”，工件表面：1.0，深度：0.0，勾选“Z轴分层铣深”，在“Z轴分层铣深设定”对话框中勾选“精修”，次数：1，精修量：0.2，勾选“不提刀”，其余默认。

3）选择“外形铣削（2D）”，加工118mm×78mm矩形外形。刀具参数、参考高度和进给下刀位置等均同步骤2），工件表面：0.0，深度：-19.0，XY方向预留量：0.2，Z方向预留量：0.0，补正形式选择“电脑”，补正方向：左，勾选“Z轴分层铣深”，勾选“进/退刀向量”，参数默认。在“Z轴分层铣深设定”对话框中，输入最大粗切深度：0.8，勾选“不提刀”，其余默认。

4）选择“曲面粗加工—挖槽”，刀具参数、参考高度和进给下刀位置等均同步骤2）。在“曲面加工参数”选项卡中，图形选择所有的曲面，切削范围选择118mm×78mm矩形，设定加工的曲面/实体预留量：0.4，刀具的切削范围中刀具位置点选“外”，如图5-6所示；在“粗加工参数”选项卡中输入Z轴最大进给量：0.8，勾选“由切削范围外下刀”，如图5-7所示；单击“粗加工参数”选项卡的“切削深度”按钮，在“切削深度的设定”对话框中点选“绝对坐标”，设定最高位置：-0.8、最低位置：-10.0，勾选“自动调整加工面的预留量”，如图5-7所示；在“挖槽参数”选项卡中选择“等距环切”，设定切削间距（直径%）：80.0，其余默认，如图5-8所示。

图5-6 曲面加工参数

图5-7 粗加工参数

图5-8 曲面挖槽参数

5）选择“曲面粗加工—等高外形”，刀具参数、参考高度和进给下刀位置等均同步骤2）。设定加工的曲面/实体预留量：0.2，干涉的曲面/实体预留量：0.2，不选择切削范围，如图5-9所示；加工面的选择如图5-10左图所示，干涉面的选择如图5-10右图所示；在“等高外形粗加工参数”选项卡中设定轴最大进给量：0.3，勾选“切削顺序最佳化”和“减少插刀情形”，开放式轮廓的方向点选“双向”，其余默认，如图5-11所示。将以上步骤1）～5）设定为群组CX。

图5-9 等高外形曲面加工参数

图5-10 加工面与干涉面的选择

图5-11 等高外形粗加工参数

6）选择“挖槽（一般挖槽）”，继续选择φ10平刀，在“刀具参数”选项卡中输入进给率：400、下刀速率：200、提刀速率：2000、主轴转速：2500，冷却液：喷油；在“挖槽参数”选项卡中输入参考高度：30.0、进给下刀位置：3.0，点选“增量坐标”，图形选择如图5-12左图所示，工件表面：-4.5，深度：-5，XY方向预留量：0.2，Z方向预留量：-0.009，以保证尺寸5^+0.018₀，勾选“分层铣深”，设定精修次数：1、精修量：0.2，分层铣深的顺序点选“依照深度”，勾选“不提刀”，其余默认，如图5-13所示；在“粗切/精修 参数”选项卡中选择“等距环切”，设定切削间距（直径%）：75.0，勾选“刀具路径最佳化”，其余默认，如图5-14所示。

图5-12 加工图形

7）复制步骤6），在“挖槽参数”选项卡中将工件表面改为-9.5，深度改为-10，图形选择如图5-12右图所示，设定Z方向预留量0.011，保证尺寸10⁰_-0.022，其余默认。

图5-13 挖槽参数

图5-14 粗切/精修参数

8）复制步骤6），图形选择φ29圆，在“刀具参数”选项卡中将进给率改为800，下刀速率改为400，其余默认；在“挖槽参数”选项卡中将工件表面改为0，深度：-5.0，勾选“分层铣深”，在分层铣深设定里，设定最大粗切深度：0.6；在“粗切/精修参数”选项卡中，勾选“螺旋式下刀”，设定Z方向开始螺旋位置：0.5，如果所有下刀失败，点选“中断程式”，勾选“刀具路径最佳化”“由内而外环切”“精修”“精修外边界”“不提刀”“只有在最后深度执行一次精修”，覆盖进给率勾选“进给率”，设定为400.0，其余参数均默认，如图5-15所示。

图5-15 粗切/精修参数与螺旋式下刀参数

9）选择“外形铣削（螺旋式渐降斜插）”，继续选择φ10平刀，图形选择φ16孔，进给率改为600，下刀速率改为300，其余刀具参数、参考高度和进给下刀位置等均同步骤6），工件表面：-5.0，深度：-30，XY方向预留量：0.2，Z方向预留量：0.0，补正形式选择“电脑”，补正方向：左；在“外形铣削渐降斜插”对话框中点选“深度”，设定斜插深度：0.5，勾选“在最终深度补平”，其余默认，如图5-16所示。将以上步骤6）～9）设定为一个群组，群组名称BJX。

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图5-16 外形铣削（螺旋式渐降斜插）参数

10）选择“外形铣削（2D）”，精修118mm×78mm矩形外形，保证尺寸（118±0.018）mm和（78±0.015）mm。在“刀具参数”选项卡中输入进给率：400、下刀速率：200、提刀速率：2000、主轴转速：2500，冷却液：喷油；在“外形铣削参数”选项卡中输入参考高度：30.0、进给下刀位置：3.0，点选“增量坐标”，工件表面：0.0，深度：-19.0，XY方向预留量：0.0，Z方向预留量：0.0，补正形式选择“电脑”，补正方向：左，勾选“Z轴分层铣深”，勾选“进/退刀向量”，其余参数默认。在“Z轴分层铣深设定”对话框中输入最大粗切深度：10.0，勾选“不提刀”，其余默认。

11）选择“外形铣削（2D）”，图形如图5-12左图所示，精修内边界，刀具参数、参考高度和进给下刀位置等均同步骤10），在“外形铣削参数”选项卡中设定工件表面：-5.0、深度：-5.0，补正形式选择“电脑”，补正方向：左，设定XY方向预留量：-0.008，保证尺寸20^+0.033₀，Z方向预留量：-0.009，其余默认，如图5-17所示。

图5-17 步骤11）外形铣削参数

12）复制步骤11），图形选择图5-12右图的外边界，将工件表面改为-10.0，深度改为-10.0，设定XY方向预留量：-0.02，保证尺寸R35^+0.039₀，Z方向预留量0.011，保证尺寸10⁰_-0.022，其余默认，如图5-18所示。

13）选择“外形铣削（2D）”，精修φ45圆，刀具参数、参考高度和进给下刀位置等均同步骤10），在“外形铣削参数”选项卡中设定工件表面：-10.0、深度：-10.0，补正形式选择“电脑”，补正方向：右，设定XY方向预留量：-0.018，保证尺寸φ45^-0.025_-0.05，Z方向预留量：0.011，保证尺寸10⁰_-0.022，勾选“进/退刀向量”，其余默认，如图5-19所示。

14）复制步骤13），图形选择φ29圆，工件表面：-5.0，深度：-5.0，补正形式选择“电脑”，补正方向：左，XY方向预留量：-0.008，保证尺寸φ29^+0.033₀，Z方向预留量：-0.009，以保证尺寸5^+0.018₀，其余默认，如图5-20所示。

在“进/退刀向量设定”对话框中，“进入”和“离开”均点选“垂直”，长度为60%，圆弧为0.0%，其余默认。

图5-18 步骤12）外形铣削参数

图5-19 步骤13）外形铣削参数

图5-20 步骤14）外形铣削参数

15）选择“外形铣削（2D）”，精修φ16通孔，刀具参数、参考高度和进给下刀位置等均同步骤10），在“外形铣削参数”选项卡中设定工件表面：-5.0、深度：-30.0，补正形式选择“电脑”，补正方向：左，设定XY方向预留量：-0.007，保证尺寸φ16^+0.027₀，Z方向预留量：0.0，勾选“程式过滤”，参数与步骤11）相同，勾选“Z轴分层铣深”，设定最大粗切深度：-10.0，勾选“不提刀”，勾选“进/退刀向量”，进入和离开均点选“垂直”，长度设定为15%，圆弧设定为0%，其余默认，如图5-21所示。

16）选择“曲面精加工—流线”，从刀库中选择φ6R3球刀，在“刀具参数”选项卡中输入进给率：400、下刀速率：200、提刀速率：2000、主轴转速：3000，冷却液：喷油。在“曲面加工参数”选项卡中输入参考高度：30.0、进给下刀位置：3.0，点选“增量坐标”，设定加工的曲面/实体预留量：0.0，干涉的曲面/实体预留量：0.0，加工面和干涉面的选取与步骤5）相同；在“曲面流线精加工参数”选项卡中，截断方向的控制点选“距离”，设定为0.2，其余默认，如图5-22所示；单击“整体误差”按钮，选择过滤的比率为1：1，设定整体误差0.02，如图5-23左图所示；单击“间隙设定”按钮，点选容许的间隙为“距离”，勾选“切削顺序最佳化”，其余默认，如图5-23右图所示。

注：

在步骤13）～15）中，孔的精修操作不能够沿着孔壁直接下刀，必须有一个进退刀量。进退刀量点选“垂直”，假设刀具直径为d，孔直径为D，百分比的计算一般是（D-d）×100%/（2d），圆弧设定为0%即可。

在步骤16）刀具路径的间隙设定中，容许的间隙点选为“距离”，主要是避免多次的抬刀。有兴趣的读者可自己对比一下默认方式下与容许的间隙点选为“距离”方式下的刀具路径。

图5-21 步骤15）外形铣削参数

图5-22 曲面流线精加工参数

17）选择“外形铣削（2D）”，从刀库中选择φ6平刀，在“刀具参数”选项卡中输入进给率：400、下刀速率：200、提刀速率：2000、主轴转速：2500，冷却液：喷油；在“外形铣削参数”选项卡中输入参考高度：30.0、进给下刀位置：3.0，点选“增量坐标”，设定工件表面：0.0，深度：-30.0，补正形式选择“电脑”，补正方向：左，设定XY方向预留量：-0.005，保证尺寸φ10^+0.022₀，Z方向预留量：0.0，勾选“Z轴分层铣深”，设定最大粗切深度：-10.0，勾选“不提刀”，其余默认。勾选“进/退刀向量”，进入和离开均点选“垂直”，长度设定为30%，圆弧设定为0%，其余默认，如图5-24所示。将步骤10）～17）设定为群组JX。工件设定为X120 Y80 Z30，工件原点X0 Y0 Z1.0，实体切削验证如图5-25所示。

图5-23 整体误差与间隙设定

图5-24 步骤17）外形铣削参数

图5-25 零件1正面实体切削验证