压装机液压系统存在的问题分析

压装机原液压控制系统如图3-52所示，从原系统及生产情况可以看出，原系统基本为手动操作，而且设计简单，选择元件不够合理，生产率低，主要存在以下几个缺点：

1.工作周期长、效率低

原液压系统没有考虑系统的快进，只用柱塞泵来向柱塞缸提供压力油。柱塞缸的内径为450mm，而柱塞泵的排量为10mL/r，相对于柱塞缸的容积柱塞泵的流量有点偏小，这样，柱塞缸运动的速度很慢。当柱塞缸压力封头距离被加工工件较远时，就需要很长的时间才能完成整个加工过程。

2.元件选用不合理

原液压系统依靠换向阀的O型中位机能来封闭柱塞缸中的油液，从而达到保压功能。而O型中位机能的换向阀由于其阀芯是滑阀结构、加工精度不高和使用后阀芯磨损等因素的影响，对油液的封闭能力不高。特别是在压力较高的情况下，高压腔的油液将始终作用在阀芯上，在压差的作用下，将推动滑阀阀芯向低压腔移动，形成差压运动，必将进一步增大油液的泄漏，从而也大大降低了换向阀O型中位机能的保压能力，保压效果很差。而且，原液压系统不是封闭的，也没有使用过滤器，再加上设备的工作车间粉尘很大，所以系统液压油的污染十分严重，这也就加重了换向阀阀芯的磨损，加重了泄漏，使系统不能保压。

图3-52 压装机原液压系统图(www.xing528.com)

1—液位计 2—柱塞泵 3、12—电动机 4—叶片泵 5、7—溢流阀 6—压力表 8、9—换向阀 10—液压缸 11—柱塞缸

3.回程冲击大

在系统工进之后，柱塞缸的压力很高，如果进行瞬间卸荷，将产生很大的液压冲击。原液压系统没有设计减振缓冲装置，系统的振动很大，对系统和元件都产生了一定的破坏作用，增大了泄漏。

4.原液压系统功率消耗大，不利于节能

原液压系统在任何情况下，只要液压泵一起动，始终要带载（工作压力为p）运行。当系统处于保压状态下，必将引起pq（q为液压泵的工作流量）的功率损失，同时也引起系统油温的剧增，对液压元件和整个系统的性能和寿命都将带来不利的影响，无法达到最佳的匹配。