众所周知，污染度是液压系统能否顺利运行的关键因素。所以在配管结束后，对整个系统进行了彻底的清洗。各液压阀站在出厂时已经做过处理。管道安装之前，所有管子已经经过酸洗处理，所以整个系统的清理实际上就是系统内部的循环清洗，其目的是把残存的污物，如密封碎块，不同品质的清洗液、防锈油，金属磨合下来的粉末等清洗干净。钢管水压试验机驱动液压缸比较多，管道数量多，行程长，而且大多布置在设备的间隙处，为了减少系统的泄漏，管道中间设置的接头和法兰较少，这给清洗工作增加了一定的困难。此时可以采用“放炮”的办法对管路进行预处理。所谓“放炮”，就是把管子的一端用厚2～3mm的铁皮法兰堵住，另一端先充压缩空气，然后用氮气瓶充氮，调节氮气压力至法兰破裂，靠强气流带出管道内的焊渣、锈蚀及其他杂物。预处理结束后，采用在线清洗的方法对该系统进行清洁处理。在线清洗所准备的材料有清洗油箱、清洗液。清洗油箱包括液压泵、过滤器、加热装置、检测装置。液压泵是抗污染能力强的螺杆泵，过滤器能方便地更换滤芯，加热装置功率较大，能很快加热清洗液，增强清洗效果，检测装置能随时在线检测清洗液的污染度。系统中所有的液压缸用软管短接，换向阀向一个方向接通，构成清洗回路逐一冲洗。为了促进脏物的脱落，在清洗过程中用锤子对焊接处和管道反复轻轻地敲打，锤击时间为清洗时间的10%～15%，并及时逐级地更换过滤器滤芯，直至整个管道系统的污染度达到NAS8级。油箱装置出厂时已做过处理，为了消除运输中的污染，调试现场还要进行一次清洗。油箱、管道清洗完成后，用过滤小车向油箱中注油，液位至次高位后，开启先导泵，循环过滤至污染度NAS8级，准备试压。
试压的目的主要是检查系统回路的漏油和耐压强度。该系统辅控工作压力16MPa，试验压力为24MPa，主控工作压力为30MPa，试验压力为36MPa。系统采取分级试压，5MPa为一级，每升一级，检查一次，逐步升到规定的试验压力。试压结束后，准备进入调试。(www.xing528.com)
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