复合模设计程序改为优化冲压制品表面质量的复合模设计程序

复合模设计方法及程序可参照下述方法进行:

1.分析制品零件图、确定采用复合模加工的可能性

在设计之前，首先认真分析产品零件图及实样，根据其形状、尺寸精度等要求，确定是否能采用复合模生产。其确定原则是:

1)生产批量。由于复合模一般结构较复杂，生产成本较高，故小批量试制性产品采用复合模是不划算的，只有大批量生产，才适用于复合模。因此，建议复合模最低生产批量(千件):对于大件(2～20)、中件(5～10)、小件(10～100)，宜采用复合模结构。

2)冲压制品的精度。当所冲制件的尺寸精度、同轴度、对称度等位置精度均要求较高时，可考虑采用复合模结构。复合模制出的产品精度可达到IT10～IT11级，最高可达到IT9级。对于形状比较复杂，重复定位会产生误差时宜采用复合模结构生产。

3)冲压制品的表面质量要求平直度较高时，宜采用复合模结构。但零件的厚度应在4mm以下，过厚的板料零件不宜采用复合模生产。

2.确定复合工位数

根据产品零件图，确定出所需工序数量。在采用复合模生产时，一般工位数量不宜太多，最好不要超过四个工位。工位数量愈多，模具结构就愈复杂，制造就愈困难。同时，刚度、强度也随之下降，影响模具的寿命。

3.画出排样图

根据制品零件所需的工位数，画出其排样图。在确定排样图时，必须要保证各个工序在复合时的先后次序的配合，从有利于制品零件容易成形及便于模具修理及制造为原则，选择先后次序。如前所述:设计落料—冲孔复合模时，应使冲孔和落料同时进行，而对于落料—成形复合模，应先进行落料，后进行成形；对于落料—成形(拉深)—冲孔复合模，为保证产品质量及精度，应先进行落料，后成形(拉深)，最后进行冲孔。

在安排排样时，应尽量考虑到材料的合理利用。在允许的情况下，应尽量采用少、无废料排样或利用边、角、余料，以提高材料的利用率，降低制件的成本。

4.计算条料宽度

确定条料的宽度时，应充分考虑搭边值，计算出条料宽度大小。

5.选择模具结构形式

排样图及工位确定之后，可以草拟模具结构简图。如落料—冲孔复合模，应首先确定是选用倒装式复合模还是正装式复合模。选择的方法主要根据前述:要根据所冲制品的尺寸精度、表面质量要求及操作方便程度来确定，画出模具结构草图。

6.设计模具工作零件

模具结构初步确定之后，可以设计工作零件，其方法是:

1)确定凹模外形尺寸。

2)设计凸凹模、冲孔或成形凸模。(www.xing528.com)

3)确定凹模、凸凹模、冲孔或成形凸模等的安装固定方法。

在设计凸凹模、凹模及冲孔或成形凸模时，其形状尺寸应参照单工序凸、凹模设计和计算方法进行，并选择合理的间隙值，画出零件图，标注出尺寸、使用材料及技术要求。

7.设计卸料卸件装置

首先根据所确定的模具结构，选定顶件、退料装置的结构形式，然后再画出各零件的形状及尺寸。

8.确定条料及坯料定位方式

根据条料(坯料)的形式、厚度先确定合式的定位方式方法，然后画出各定位零件图，并选定安装固定方法。

9.设计支承及结构零件

1)按凹模的结构形状及尺寸，设计凸模固定板、凹模固定板、卸料板、垫板等结构尺寸，其内部形孔，参照凹模、凸凹模、冲孔或成形凸模形状或位置设计。

2)选用模架。根据冲件的精度要求及尺寸大小，选用合适的模架等级。如对薄板料冲模或冲小孔以及精度要求较高的冲压件，应选用Ⅰ级导柱滑动模架或滚珠导柱模架，一般精度的冲压件，可选用Ⅱ级导柱滑动模架，并根据凹模外形尺寸，选择适当规格和型号。若不采用标准模架，需要对其上、下模板、导柱、导套进行设计，其设计方法参照本书相关章节。

3)选用标准件如螺钉、销钉及缓冲橡胶弹簧等。

10.绘制总装配图

在绘制总装配图时，应按尺寸比例将设计好的各零件安装位置，参照草图绘出。若不合适时，可随时修正、修改设计。

在总装配图上绘出排样图、零件图及标题栏，注明零件名称、标号、材料及热处理要求等。

11.计算冲压力及选择压力机

根据零件冲压形式，计算出所需的冲压力大小，来选择合适的冲压设备型号、吨位，并在总装配图上按技术要求标出。

12.图样的审核与校正

设计后的各零部件图及总装配图，应进行审核、审校及有关部批准后，进行描晒、使用。

上述复合模设计程序，只供设计时参考。目前，复合模已经采用了标准化设计，为快捷设计，提供了方便及途径。