连轧管机工艺参数调整方法介绍

连轧管机工艺参数调整的目标是：保证轧制过程稳定、轧制节奏合理、荒管质量优良，降低工具消耗。调整的主要参数包括：轧制中心线、穿棒中心线、限动齿条位置、轧辊辊缝、轧制速度和芯棒速度等。

（1）轧制中心线的调整

连轧管时，要求芯棒中心线与孔型中心线重合，以期获得壁厚精度高的荒管。

表4-6　H13芯棒的化学成分、力学性能和金相组织

（2）穿棒中心线的调整

通过调整毛管受料鞍座和芯棒支撑架的高度，保证毛管与芯棒同心，以利于顺利穿棒，防止芯棒擦伤毛管内表面。

（3）限动齿条位置的调整(www.xing528.com)

根据毛管长度、芯棒长度、限动速度、延伸系数等参数确定芯棒限动齿条的位置。芯棒限动齿条位置的设定，既要保证芯棒不进入脱管机安全区；又要保证芯棒工作段前端先行于毛管穿过机架，以防止发生空心轧制；还要尽量缩短轧制完成后，芯棒留在荒管内的长度，以方便脱棒。

（4）辊缝的调整

基于液压小舱、工艺软件包和自动检测技术的日臻完善，辊缝自动调整成为可能。同一孔型，通过调整辊缝值，可以实现用同一尺寸的芯棒轧制相近几种不同壁厚的荒管；也可以通过检测脱管机出口侧的荒管壁厚，根据荒管壁厚的实测值与理想值的对比分析结果，修正因孔型不正确或孔型发生磨损后所带来的壁厚偏差，提高荒管壁厚精度；还可以实现毛管头、尾“削尖”轧制。即在毛管头端还没有进入轧槽前，把辊缝调小，将毛管前端的管壁轧薄；之后，再自动把辊缝调整到设定值，而在毛管尾端将要离开轧槽时，自动把辊缝调小，将毛管尾端的管壁轧薄。

（5）轧制速度的调整

轧制速度会影响轧机的生产效率、相邻机架之间的张力、力能特性、工具消耗和金属变形等。轧辊转速调整的理想结果是要保证连轧管机各机架间没有张力和推力。但在轧制过程中，要实现机架间完全没有张力或推力是不可能的。正是因为各机架间张力或推力的存在，改变了变形区前滑区和后滑区的比例以及轧辊工作直径的大小，从而保证了各机架金属秒体积流量相等。在实际生产中，可以根据轧制时各机架电机电流的变化来调整各机架轧辊的转速，实现各机架间的张力或推力最小。

（6）芯棒速度的调整

芯棒速度的设定视芯棒操作方式的不同而不同。全浮动芯棒操作时，芯棒速度不受人为控制，它等同于荒管的运动速度。限动芯棒操作时，芯棒速度应小于或等于第一个机架的荒管轧出速度，形成差速轧制。芯棒速度的大小要根据芯棒限动齿条的位置、轧制时芯棒到达的位置和轧制完成后芯棒在荒管中的长度等来综合考虑。半浮动芯棒操作时，从开始轧制到稳定轧制阶段为限动芯棒操作方式。当毛管的尾端离开倒数第三个机架后，到轧制过程终了时，为全浮动芯棒操作方式。