CNC数据读写的优化方案

1.窗口数据读写

在FANUC系统中，CNC和PMC间的数据传输操作称为窗口数据读写。利用PMC的窗口数据读写指令，可进行PMC和CNC间的数据直接交换，例如，将CNC的刀具补偿值、工件坐标系原点偏置值、进给速度、主轴转速等CNC程序数据，直接读入到PMC；或者，从PMC直接写出到CNC上。在PMC上，将数据从CNC传输到PMC的操作，称为窗口数据读入；而将数据从PMC传输到CNC的操作，称为窗口数据写出。

PMC的窗口数据读入有两种处理方式，一是在同一PMC循环内完成全部数据的读入操作，这一处理方式称为高速响应；二是用多个PMC循环逐步完成数据的读入操作，这一处理方式称为低速响应；数据读入的处理方式与需要读入的数据类型有关，可参见相关指令的说明；PMC的窗口数据写出总是需要多个PMC执行循环才能完成，故写出指令全部为低速响应。

窗口数据读入指令WINDR（SUB51）和窗口数据写出指令WINDW（SUB52）的编程格式如图3-68所示。

指令中的ACT为指令启动信号，对于低速响应的读写操作，每完成一个数据的读写，都需要将ACT置0；需要继续读写时，应再次将ACT置1，直到数据读写结束。对于高速响应的读入操作，一次启动ACT即可完成全部数据的读入，故无须将ACT再次置1。

指令中的WRT为读写完成输出，WRT=1，表明数据读写操作结束；如ACT为1期间WRT=0，表明数据读写操作正在执行中。对于低速响应的读写操作，如需要继续读写操作，应利用WRT信号将ACT置0后再置1。

当数据读写出现错误时，PMC的特殊内部继电器R9000.0成为1，错误原因将被输出到控制数据存储器的第2字上。

窗口读写需要连续22字（44字节）的控制数据存储器，指令中只需要给定存储器起始地址CTL+0（图中为D200），为了防止断电引起的执行错误，控制数据存储器应使用保持型数据存储器D。

图3-68 窗口数据读写指令的编程格式

2.控制数据存储器

PMC和CNC的数据交换内容可通过控制数据存储器设定。数据读入时，控制数据存储器需要定义指令代码、数据号、数据属性等参数；读入指令执行完成后，在控制数据存储器的指定区域中还可返回数据实际值、数据长度和指令执行状态等信息。在数据写出时，控制数据存储器需要定义指令代码、数据号、数据属性、数值、数据长度等参数；写出指令执行完成后，可返回指令的执行状态信息。

控制数据存储器的最大长度为22字（44字节），其内容与读写数据的类型有关，可参见相关的指令说明，控制数据的基本存储格式如下。

CTL+0：功能代码。用来定义指令操作方式（读或写）和读写数据类型。

CTL+2：结束代码。用来存储指令执行完成后的返回信息。

CTL+4：读写数据的长度。

CTL+6：读写数据号。

CTL+8：读写数据的属性定义。

CTL+10：读写数据存储区域。

功能代码用来定义指令操作方式（读或写）和读写数据类型，FANUC系统常用的功能代码如表3-9所示。(www.xing528.com)

表3-9 窗口读写数据的功能指令分类

（续）

3.CNC数据读/写

通过PMC的数据读入指令WINDR，可将指令所指定的CNC数据读入到PMC中；通过PMC的数据写出指令WINDW，则可将数据从PMC写出到CNC中。数据读/写完成后，可在控制数据存储器的指定区域中返回数据值、长度和指令执行状态等信息。

以CNC参数读写为例，参数读入指令WINDR的指令代码可以为17（低速）或154（高速）；参数写出指令WINDW的指令代码为18，指令应设定的控制数据存储器参数及指令执行状态信息如表3-10所示。

表3-10 CNC参数读写的控制数据存储器设定

窗口数据读写完成后，在控制数据存储器的结束代码（CTL+2）上，将返回指令的执行状态信息。所有窗口数据读写指令的返回信息含义相同，CTL+2对应位为“1”所代表的意义如下。

bit 0：指令执行正确；

bit 1：功能代码错误；

bit 2：数据长度错误；

bit 3：数据号错误；

bit 4：数据属性错误；

bit 5：数据区域错误；

bit 6：无此功能；

bit 7：CNC数据被写保护。

有关CNC数据读写更详细的内容可参见本书作者编著的《FANUC-0iD选型与设计》一书（机械工业出版社，2013年6月）。