下料件常见缺陷及防止措施

剪切下料尽管比较单一，操作也比较简便，但若操作不当，还是容易产生质量缺陷的，常见的有以下问题。

1.剪切坯料毛刺大

剪切属分离工序，它与冲裁加工一样有着相同的变形过程和应力应变状态。剪切间隙是影响剪板条料质量和精度的最重要的工艺参数，如图3-13a所示。

剪板机上、下刀片间隙合理时，剪切的上、下裂纹重合，所得剪切件仅有微小的毛刺。若间隙过小，剪切的上、下裂纹不能重合，断面形成二次撕裂，如图3-13b所示，且上、下刀片磨损加剧；间隙过大，断面倾斜，毛刺增大，如图3-13c所示。合理的间隙Δ一般为（4%～10%）t（t为板料厚度），剪切下料时，应根据剪切板料的厚度，调整上下刀片，且当剪切低碳钢等强度较低材料时，取较小间隙；当剪切高碳钢等强度较高材料时，取较大间隙；以满足合理的剪切间隙，切忌使用一种间隙切各种厚度的板料。一般，在正式剪切下料前，均需调整好剪切间隙，并利用同品号、同厚度的边角废料进行试剪，只有在试剪合格后才可进行正式剪板。

图3-13 坯料的剪切

a）坯料剪切的间隙 b）剪切间隙过小的毛刺 c）剪切间隙过大的毛刺

除此之外，上、下剪刃不锋利（磨钝或产生崩刃等）也是产生较大毛刺的原因。此时，应将上、下剪刃刃磨锋利。

2.剪切坯料尺寸超差

利用剪板机可以方便地将板料剪成条料。图3-14是剪板机剪切示意图。

图3-14 剪板机剪切示意图

工作时，将挡料块调到挡料位置，板料由挡料块定位后，压料块将料压紧，由上剪刃冲下将板料剪断，剪断后的板料以倾斜的姿态落下。

为保证下料尺寸，在正式下料加工时，应首先对调整好的挡料装置进行试切，只有在试切加工合格之后才能进行正式生产；在批量下料过程中，要随时检查测量下料件的尺寸，若发生变化时，应重新调整挡料装置。在剪切时，应时刻检查及调整剪板机的挡料装置，以防受振后，挡料块的位置变化，影响到剪切尺寸的精度。

剪切的坯料尺寸超差，主要原因有：挡料装置未能调整准确。在剪切大尺寸坯料时，若挡料块无法定位，则应在测量完待剪切板宽后，还应对待剪切坯料进行对角线的测量，以确定剪切加工的正确位置。(www.xing528.com)

此外，在剪切小块料时，由于剪板机的压料块无法对其压紧，易造成剪切下料时，因块料移动而引起坯料的尺寸超差。解决的对策是在待剪小块料上覆盖一较大尺寸的垫板，使剪板机的压料块通过对垫板的压紧而同时将小块料压紧的方法来控制小块料的尺寸，同时又防止压料不当而发生意外事故。

3.剪切坯料变形严重

斜剪时由于剪刃倾角φ的存在，有使剪下部分材料向下弯的现象，而且随着角φ角增大，弯曲现象越严重。如图3-4所示，前角γ则使剪下的材料向外弯曲，如图3-15所示，而且γ越大，这种弯曲越严重。因此，φ角和γ角的存在，使被剪下的材料有一定程度的畸变。材料越厚，条宽越小，这种畸变越严重。

图3-15 斜剪条料时产生的月弯形

剪切条料的精度和表面质量与许多因素有关，其中主要的是刃口形式、剪切方法、条料宽度、厚度以及刃口状况等。但一般剪切后的坯料直线度及垂直度能达到表3-8、表3-9的要求。

剪切坯料严重变形的原因主要有：刃口磨钝、剪切间隙过大等。解决的对策分别是：修磨剪刃锋利、调整剪切间隙或采用平刃剪切。

对确因剪切的条料料厚而宽度小造成的坯料变形，应选用平刃剪板机剪切，若受设备限制，对坯料变形严重件可采取后续钳工校平或利用校平机校平的方法补救。一般说来，采用振动剪切机及滚动剪切机加工的下料件都会产生扭曲，必须进行校正后才能使用。

此外，在裁剪长板料时，若未能安放辅助支架也易造成坯料的变形。

4.卷料的表面划伤

卷料的下料一般在卷料开料生产线上完成，但操作不当，易使卷料表面产生划伤。产生原因主要是：废料未能及时排除，使其对分料表面造成划伤。

如图3-16所示是将宽度为B的卷料分料制成宽度为B₁和B₂的小卷料后形成的废料示意图。由于卷料开剪时滚刀转速很高，因滚剪的刀片有一定厚度，排料也不可能正好没有余料，因此，分料形成的废料在所难免。若未能及时将废料排除，则易使废料划伤分好料的表面，影响卷料的表观质量。解决的对策是：在卷料开料线上设有地坑，对废料进行储存。

图3-16 卷料分料形成的废料