在冲裁作业中，模具工作部分的尺寸及精度是影响冲裁件尺寸公差等级的首要因素，而模具的合理间隙也要靠模具工作部分的尺寸及其公差来保证。因此，在确定凸、凹模工作部分的尺寸及其制造公差时，必须考虑冲裁变形规律、冲裁件公差等级、模具磨损和制造的特点。
1.冲裁凸、凹模尺寸计算的基本原则
冲裁凸、凹模尺寸计算的基本原则是：
1）冲孔时，孔的直径决定了凸模的尺寸，间隙由增加凹模的尺寸取得。
2）落料时，外形尺寸决定了凹模的尺寸，间隙由减小凸模的尺寸取得。
3）由于凹模磨损后会增大落料件的尺寸，凸模磨损后会减小冲孔件的尺寸。为提高模具寿命，在制造新模具时应把凹模尺寸做得趋向于落料件的最小极限尺寸，把凸模尺寸做得趋向于冲孔件的最大极限尺寸。
2.冲裁模间隙保证的方法
冲裁模制造时，常用以下两种方法来保证合理间隙：
（1）分别加工法 分别规定凸模和凹模的尺寸和公差，分别进行制造。用凸模和凹模的尺寸及制造公差来保证间隙要求。该方法加工的凸模和凹模具有互换性，制造周期短，便于成批制造。
（2）单配加工法 用凸模和凹模相互单配的方法来保证合理间隙。加工后，凸模和凹模必须对号入座，不能互换。通常，落料件选择凹模为基准模，冲孔件选择凸模为基准模。在作为基准模的零件图上标注尺寸和公差，相配的非基准模的零件图上标注与基准模相同的基本尺寸，但不注公差，其冲裁间隙按基准模的实际尺寸配作，并保证间隙值在Zmin～Zmax之内。单配加工法多用于形状复杂、间隙较小的冲模。
3.凸、凹模分别加工时的工作尺寸计算
凸模和凹模分别加工时的工作尺寸按以下两种情况计算：
1）冲孔模
2）落料模(www.xing528.com)
式中 d凸、d凹——冲孔凸模和凹模的基本尺寸；
D凹、D凸——落料凹模和凸模的基本尺寸；
dmin——冲孔件的最小极限尺寸；
δ凸、δ凹——凸模和凹模的制造偏差，凸模偏差取负向，凹模偏差取正向；一般可按零件公差Δ的1/3～1/4来选取。对于简单的圆形或方形等形状，由于制造简单，精度容易保证，制造公差可按IT6～IT8级选取；
Zmin——冲裁模初始双面间隙的最小值，按各行业或各企业相关间隙表选取；
Δ——冲裁件的公差；
x——磨损系数，其值在0.5～1之间，可按冲裁件的公差等级选取，即当工件公差为IT10以上时，取x=1；当工件公差为IT11～IT13时，取x=0.75；当工件公差为IT14以下时，取x=0.5。
4.凸、凹模单配加工的步骤
单配加工法常用于复杂形状及薄料的冲裁件，其凸、凹模基本尺寸的确定原则是保证模具工作零件在尺寸合格范围内有最大的磨损量。单配加工凸模和凹模制造尺寸的步骤为：
1）首先选定基准模。
2）判定基准模中各尺寸磨损后是尺寸增大、减小还是不变。
3）根据判定情况，增大尺寸按冲裁件上该尺寸的最大极限尺寸减xΔ计算，凸、凹模制造偏差取正向，大小按该尺寸公差Δ的1/3～1/4选取；减小尺寸按冲裁件上该尺寸的最小极限尺寸加xΔ计算，凸、凹模制造偏差取负向，大小按该尺寸公差Δ的1/3～1/4来选取；不变尺寸按冲裁件上该尺寸的中间尺寸计算，凸、凹模制造偏差取正负对称分布，大小按该尺寸公差Δ的1/8选取。
4）基准模外的尺寸按基准模实际尺寸配制，保证间隙要求。
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