废旧机电产品再制造全过程质量模型解析

我们在分析再制造流程、明确再制造质量内涵的基础上，研究质量特性在废旧机电产品再制造全过程中的传递和映射，构建了废旧机电产品再制造全过程质量模型（见图2-7）。该模型能够反映回收质量、用户需求、再制造过程质量与再制造产品质量之间的转化映射关系，有利于以再制造全过程的视角进行质量控制，对再制造产品综合性能的提升具有重要意义^[26]。

图2-7 废旧机电产品再制造全过程质量模型^[26]

再制造是以废旧机电产品为起点的，与传统制造相比，增加了回收、拆卸、清洗、检测、再制造质量决策、废旧零部件再制造加工、再装配等工序。为了简化并优化过程的识别，该质量模型将废旧机电产品再制造的全过程分为三大子过程，即再制造预处理过程（P₁）、再制造设计过程（P₂）和再制造生产过程（P₃）。

（1）再制造预处理过程 包括废旧机电产品的回收鉴定、整机性能检测与质量评估（分为两个等级：恢复、升级）、拆卸、清洗、废旧零部件检测、废旧零部件质量评价与分类（分为三个等级：可重用、可再制造、可回收）。根据整机性能检测与质量评估、废旧零部件质量评价与分类对废旧机床进行综合质量评估，评定回收质量Q_O。(www.xing528.com)

（2）再制造设计过程 根据回收质量Q_O、结合用户需求R_C进行再制造设计，主要包括三个阶段：质量总体规划、技术方案设计和工艺方案决策。

（3）再制造生产过程 包括废旧零部件的再制造、新零件的采购或加工、再制造零部件质量检验、再装配、整机调试与检验。由于废旧零部件的再制造工艺路径具有不确定性，图2-7中A_j为第j个工序，用不同长短的不同线条反映再制造工艺路径的随机性。

在再制造实践过程中，将再制造质量目标“提升再制造机床的综合性能”分解落实到每一过程，优化的顺序，把下一工序作为上一工序的用户，并对关键的过程特征参数进行控制。对于无法满足再制造产品综合性能指标的过程，则需要进行优化甚至重组，才能保证再制造质量，更好地满足用户需求。

另外，该模型清晰识别出导致再制造产品质量不稳定的关键过程（用深色标识），包括废旧零部件质量评价与分类、再制造工艺方案决策、废旧零部件再制造加工、再装配等过程。因此，需要对这些关键过程进行重点研究及科学的质量控制，以保证最终再制造产品的质量。