1）成型模具中口模直径的确定，既要注意与螺杆直径的匹配，也要考虑吹塑薄膜制品的幅宽（幅宽是指薄膜的折幅宽，即实际膜宽度的1/2），同时还要注意吹塑薄膜用原料性能影响。表4-22列出口模直径与不同原料吹塑薄膜幅宽的关系，可供设计成型模具时确定口模直径尺寸时参考。
2）按吹塑薄膜用原料的不同，选择较适合吹膜成型的模具结构：聚氯乙烯树脂吹塑薄膜，应优先选择芯棒式模具，也可应用十字形模具；聚乙烯和聚丙烯树脂吹塑薄膜，由于其性能稳定，熔料流动性好，可应用任何结构形式的模具成型；聚苯乙烯、聚酰胺和聚碳酸酯吹塑薄膜，应优先选用芯棒式模具，其他类型模具结构也可应用。
3）吹塑模具安装时要校正模口面，使之呈水平状态，连接螺栓应涂二硫化钼，以方便模具的拆卸。
4）调整口模间隙，用塞尺检测，使模口在整个圆周上的间隙均匀一致。
5）风环、人字形导板和牵引辊三者位置应检查一下，调整三个装置的中心线应都在模具口模中心线的延长线上；同时校正风环位置、间隙及风量，人字形导板角度和牵引辊的压紧程度要适当，符合工艺要求。
6）挤出机的机筒、模具升温达到工艺要求后恒温1h，向机筒内加料，同时起动空气压缩机、风机和牵引装置。
7）塑化熔料从口模挤出时，先清除污料（用铜铲或铜刷）、涂上石蜡，直至挤出熔料塑化均匀无污染料，开始抓泡；膜泡上端头要沿牵引辊平行方向拍扁粘合在一起，引至牵引辊，夹紧，不能让膜泡内的空气从此处跑漏掉；此时应适当向膜泡内吹入压缩空气（注意：送气要适量、均匀，不可使膜泡出现忽大忽小的变化，抓泡提拉膜泡运行速度要平稳，过快易拉断、过慢会出现塌泡，直至把膜泡送入牵引辊，低速运行）。
8）牵引膜泡达到正常运行后，即可对冷却定型的薄膜进行质量检测，然后依据检测膜的厚度、幅宽和质量状况，对向膜泡内的送气量、风环的风量、人字形导板角度、牵引辊的夹紧力和挤出及牵引速度进行适当的调整，直至制品质量符合工艺要求。
9）挤出吹塑薄膜的吹胀比，是指被吹胀膜泡直径与口模直径的比值。两者间的关系选择，应考虑原料的性能及对膜泡运行稳定性的影响，同时应注意对制品强度及质量的作用。挤塑薄膜吹胀比的选择：PP和PA料生产吹塑膜时，吹胀比为1～1.5；PE料生产吹塑膜的吹胀比为1～2.5；LLDPE料的为1.5～2；PVC和LDPE的为2～3；HDPE的为3～5。在实际生产中，注意吹胀比值应尽量取中间值。这样既方便操作，又能使膜的纵、横向强度值接近。特殊需要的小直径膜泡吹胀比，最大可达6左右。
10）牵伸比是指牵引辊牵引膜泡的速度与熔料挤出口模时的速度之比。选择这个比值时，应注意膜制品厚度和吹胀比间的影响关系。
11）膜泡冷却降温方式的选择，要注意吹膜用原料性能和膜制品的质量要求：一般料的吹塑薄膜冷却多采用风冷；对于透明度要求高的聚丙烯料吹膜，应采用水冷却；较大直径膜泡为加快冷却生产速度，应考虑膜泡管内外同时用风冷却。
12）辅机操作维护应注意下列事项：
①正常生产中要经常检查机筒、模具的工艺温度变化，注意保持各部位工艺温度在允许范围内波动；主、辅机用电动机的电流不允许长时间超负荷工作。
②保持模具口处清洁，及时清理挂料线，以保证膜的外观质量；注意及时调整风环吹风量的变化和保持吹向膜泡风量分布的均匀性。
③认真按操作规程进行生产操作，在正常生产中，经常观察膜泡的外观质量，必要时应及时更换过滤网。
④停产时，一般不需清理模具（指挤出聚烯烃料、聚氯乙烯类热敏性料时，停机时必须对模具进行清理干净）。但下次开车前，模具必须充分升温加热，然后才可低速开车，把模具内存料挤出。
⑤停产时，挤出PVC料生产对模具必须进行清洗、拆卸模具、清除各零件上残粘料（注意：要用铜刷、铲等工具清理），然后重新组装。模具型腔表面要涂一层二硫化钼高温润滑油，进出口端部要封严，防止灰尘及杂物进入。
⑥装配组合模具中各零件时，各紧固连接螺纹要涂一层二硫化钼润滑油，以方便下次拆卸。
⑦对牵引辊的维护应注意下列几点：
a.牵引辊中钢辊和橡胶辊的辊面接触夹紧力要适当，过紧会降低膜折叠处的强度、过松牵引膜易打滑。(www.xing528.com)
b.不许膜泡在结成疙瘩状时强行通过牵引辊，以防止辊体损坏或变形。
c.操作中切断膜时，注意不许划伤辊面。
d.停机时要把牵引辊中的钢辊和橡胶辊辊面调开一个距离，防止两辊长时间处在压紧状态时引起辊面变形。
e.长时间停机时，钢辊辊面要涂防锈保护油，辊面上不许存放重物。
表4-27～表4-29中列出国内部分生产厂制造的吹塑薄膜用辅机型号和基本参数，可供应用时选择参考。
表4-27 上海挤出机厂吹膜辅机技术参数
表4-28 挤出吹塑薄膜设备基本参数
（续）
①为大连政华详塑料机械有限公司，大连冰山橡塑股份有限公司和大连塑料机械厂产。
②为北京英特塑料机械总厂产。
③为湖北省轻工业机械厂产。
表4-29 山东塑料橡胶机械总厂吹膜辅机技术参数
（续）
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