任务描述
1.掌握埋弧焊焊接参数的选择。
2.熟悉埋弧焊焊接工艺。
3.掌握钢板对接埋弧焊操作技术。
任务分析
本任务涉及埋弧焊的焊接，埋弧焊的焊接参数及选择，埋弧焊的坡口加工和焊件装配工艺等知识点，使学生通过埋弧焊操作训练来加深对这些知识点的学习并掌握钢板平对接埋弧焊操作技术。
相关知识
一、埋弧焊焊接参数及选择
埋弧焊的焊接参数有焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝直径、焊丝伸出长度、焊丝倾角、工件斜度、装配间隙、坡口角度及焊剂堆高等。在焊接过程中，要正确地选择焊接参数，以保证焊缝成形和焊接质量。
1.焊接电流
当其他因素不变时，增大焊接电流，电弧吹力增强，使焊缝厚度增大，另外，焊丝的熔化速度也相应加快，使焊缝余高稍有增加。虽然焊接电流增加，但是电弧的摆动小，所以焊缝宽度变化不大。若焊接电流过大，则易产生咬边或成形不良现象，使热影响区过大，产生焊瘤及烧穿等缺陷；若焊接电流过小，则易产生未熔合、未焊透和夹渣等缺陷，使焊缝成形不良。焊接电流对焊缝成形的影响如图3-22所示。
为保证焊缝成形质量，在增加焊接电流的同时要增加电弧电压，使它们保持合适的匹配关系，见表3-14。
表3-14 焊接电流与电弧电压的匹配关系
图3-22 焊接电流对焊缝成形的影响
a）影响规律 b）焊缝成形的变化
S—焊缝有效厚度 c—焊缝宽度 h—余高
2.电弧电压
当其他因素不变时，增加弧长，则电弧电压增加，由于电弧的摆动范围加大，对工件的加热面积增大，使焊缝熔宽显著增大。同时，由于弧长增加，使电弧热量损失增加，用于熔化母材和焊丝的热量减少，使焊缝余高和焊缝厚度有所减小。电弧电压对焊缝成形的影响如图3-23所示。
图3-23 电弧电压对焊缝成形的影响
a）影响规律 b）焊缝成形的变化
S—焊缝有效厚度 c—焊缝宽度 h—余高
埋弧焊时，因为电弧电压是依据焊接电流进行调整的，所以电弧电压的变化范围是有限的。
3.焊接速度
焊接速度对焊缝厚度和焊缝宽度都有明显的影响。在一定范围内，随着焊接速度的增加，焊缝中单位时间内热输入减小，使焊缝厚度和焊缝宽度都明显减小。焊接速度过大，易产生咬边、未焊透、焊缝粗糙不平等缺陷；焊接速度过小，易产生烧穿、夹渣、焊缝不规则等缺陷或焊缝截面呈“蘑菇”形，容易产生裂纹。焊接速度对焊缝成形的影响如图3-24所示。
图3-24 焊接速度对焊缝成形的影响
4.焊丝直径
当焊接电流一定时，随着焊丝直径的增大，电流密度减小，电弧吹力减弱，而电弧的摆动作用加强，从而使焊缝厚度减小而焊缝宽度增加，反之亦然。因此，在用相同的电流焊接时，小直径焊丝可获得较大的焊缝厚度。不同直径的焊丝适用的焊接电流范围见表3-15。
表3-15 不同直径的焊丝适用的焊接电流范围
5.焊丝伸出长度
焊丝伸出长度是指导电嘴之外的焊丝到工件的伸出长度。当焊丝伸出长度增加时，伸出导电嘴外的这部分焊丝产生的电阻热增加，使焊丝熔化速度增大，以致焊缝厚度稍有减小，余高略有增加。若焊丝伸出长度过短，则导电嘴易被烧损。焊丝伸出长度随着焊丝直径的增大而增加，一般在15～40mm之间。
6.焊丝倾角
埋弧焊的焊丝通常垂直于工件，但有时也采用焊丝倾斜方式。焊丝向焊接方向倾斜称为后倾，电弧指向工件的已焊部分；焊丝反焊接方向倾斜称为前倾，电弧指向工件的待焊部分。
当焊丝后倾时，电弧吹力对熔池液态金属的作用加强，有利于电弧的深入，故焊缝厚度和余高增大，而焊缝宽度明显减小，焊缝成形不良。焊丝后倾一般只在某些特殊情况下使用，如焊接小直径圆筒的环焊缝或多丝埋弧焊等。当焊丝前倾时，电弧对熔池前面的工件预热作用加强，使焊缝宽度增大，而焊缝厚度减小，适用于高速焊或薄板焊接。焊丝倾角对焊缝成形的影响如图3-25所示。
图3-25 焊丝倾角对焊缝成形的影响
a）焊丝后倾 b）焊丝前倾 c）焊丝后倾角对焊缝厚度及焊缝宽度的影响
7.工件斜度
工件倾斜焊接时，有上坡焊和下坡焊之分，如图3-26所示。上坡焊与焊丝后倾作用相似，会使焊缝厚度和余高增大，焊缝宽度减小，易形成窄而高的焊缝，严重时会产生咬边；下坡焊与焊丝前倾作用相似，会使焊缝厚度和余高都减小，焊缝宽度增大，熔池内液态金属容易下淌，易造成未焊透、未熔合等缺陷。因此，工件斜度不宜超过8°，否则会破坏焊缝成形或引起焊接缺陷。
在焊接圆筒工件的内、外环缝时，一般采用下坡焊，以改善焊缝成形并防止烧穿。
8.装配间隙和坡口角度
在其他条件相同时，若工件装配间隙与坡口角度增大，则焊缝厚度增加而余高减小，但焊缝厚度加上余高的焊缝总厚度基本保持不变。因此，为保证焊缝的质量，埋弧焊对工件装配间隙与坡口加工工艺要求较严格。装配间隙与坡口角度对焊缝成形的影响如图3-27所示。
9.焊剂堆高
埋弧焊焊剂堆高一般为25～40mm，应保证在丝极周围埋住电弧。焊剂堆高越大，则焊缝余高越大，熔深越小。
图3-26 工件斜度对焊缝成形的影响
a）上坡焊 b）上坡焊时工件斜度对焊缝成形的影响 c）下坡焊 d）下坡焊时工件斜度对焊缝成形的影响
图3-27 装配间隙与坡口角度对焊缝成形的影响
二、埋弧焊技术
1.对接焊缝焊接技术
对接焊缝的焊接在埋弧焊应用中最为广泛，主要是对接直焊缝和对接环焊缝的焊接。对接焊缝的焊接有两种基本类型，即单面焊和双面焊，同时，又可分为有坡口、无坡口，以及有间隙、无间隙等形式；根据工件厚度的不同，又可分为单层焊和多层焊；根据防止熔化金属泄漏方法的不同，又有衬垫法和无衬垫法。
在进行埋弧焊对接焊时，为防止熔池金属和熔渣的泄漏影响焊缝成形甚至无法焊接，在焊缝背面常将焊剂垫作为衬垫来进行焊接。当无法或不便使用焊剂垫进行焊接时，还可采用工艺垫板（永久性垫板、临时性垫板）、锁底接头、焊条电弧焊封底等方法。埋弧焊常见的防漏措施如图3-28所示。
图3-28 埋弧焊常见的防漏措施
知识卡：
悬空焊是指焊接时工件背面不加任何衬垫或辅助装置。单面焊时要求工件装配时不留间隙，工件不能熔透；双面焊时不留间隙或装配间隙不超过1mm。
（1）对接直焊缝 双面埋弧焊是焊接对接接头最主要的焊接方法，适用于焊接中厚板。下面以平板双面对接埋弧焊为例进行讲解。
1）不留间隙双面焊。装配时不留间隙或只留很小的间隙（一般不超过1mm）。在焊第一面时，工件背面不加任何衬垫或辅助装置，也称为悬空焊。在焊接第一面时，焊接参数不能太大，要求焊缝熔深小于工件厚度的1/2。在反面焊接时，由于有第一面焊缝作依托，因此可用较大的焊接参数，要求焊缝的熔深达到工件厚度的60%～70%，以保证将工件完全焊透。这种焊接方法一般不用于焊接厚度太大的工件。不留间隙双面埋弧焊焊接参数见表3-16。
表3-16 不留间隙双面埋弧焊焊接参数
（续）
注：装配间隙为0～1mm，采用MZ—1000型埋弧焊机（直流焊接电源）。
2）I形坡口预留间隙双面焊。装配时，根据工件厚度预留间隙以保证焊透，并且钢板厚度越大，间隙也应越大。为防止熔化金属流溢，在焊接第一面的焊缝时，应衬以焊剂垫（见图3-29）或临时工艺垫板（见图3-30）。焊接时，焊剂垫或临时工艺垫板必须与工件背面贴紧，并使焊剂的承托力在整个焊缝长度上均匀一致。第一面的焊接参数应保证熔深超过工件厚度的70%；焊完第一面后翻转工件，进行反面焊接，其焊接参数可与焊接第一面时的相同或稍许减小，但必须保证将工件完全焊透。对重要的产品，在焊接第二面时，需进行焊缝根部清理。I形坡口预留间隙双面埋弧焊的焊接参数见表3-17。
图3-29 焊剂垫结构
a）软管式 b）橡胶膜式
1—工件 2—焊剂 3—帆布 4—充气软管 5—橡胶膜 6—压板 7—气室
图3-30 临时工艺垫板结构
a）薄钢带垫 b）石棉绳垫 c）石棉板垫
表3-17 I形坡口预留间隙双面埋弧焊的焊接参数
注：采用交流弧焊电源，HJ431型焊剂。
提示：
在焊接过程中，要注意防止工件因受热变形而与焊接垫脱空导致焊穿，尤其在焊缝末端易出现这种现象。
3）开坡口预留间隙双面焊。对于厚度较大的工件，当不允许使用较大的热输入焊接或不允许焊缝有较大的余高时，可采用开坡口双面焊，坡口形式由工件厚度决定。开坡口预留间隙双面埋弧焊单道焊焊接参数见表3-18。
表3-18 开坡口预留间隙双面埋弧焊单道焊焊接参数
（2）对接环焊缝 焊接圆形筒体结构的对接环焊缝时，可先在专用的焊剂垫上焊接内环缝（见图3-31），然后再在滚轮转胎上焊接外环缝。焊接时，通常采用辅助装置和可调速的焊接滚轮架，让焊接小车固定而筒体转动的方法进行焊接。对接环焊缝的焊接参数可参照对接直焊缝的焊接参数选取（见表3-17和表3-18），焊接操作技术与对接直焊缝的焊接操作技术基本相同。提示：
焊剂垫由滚轮和承托焊剂的传动带组成，利用圆形筒体与焊剂之间的摩擦力带动筒体一起转动，并不断地向焊剂垫上添加焊剂。
在焊接环焊缝时，除焊接参数对焊缝质量有影响外，焊丝与工件间的相对位置也起着重要的作用。为防止熔池中液态金属和熔渣沿着转动的筒体表面流失，焊丝应逆筒体的转动方向偏离中心线一定距离，使焊接熔池接近于水平位置，以保证焊缝成形良好。在焊接内环缝时，焊丝的偏移是使焊丝处于“上坡焊”的位置，从而保证足够的焊缝厚度；在焊接外环缝时，焊丝的偏移是使焊丝处于“下坡焊”的位置，这样可减小焊缝厚度，避免烧穿并使焊缝成形美观。焊丝的偏移量随着筒体直径的增大而增大，一般为30～80mm，如图3-32所示。
图3-31 内环缝埋弧焊焊接示意图
1—焊丝 2—工件 3—辊轮 4—焊剂垫 5—传动带
图3-32 环缝埋弧焊焊丝偏移位置示意图
图3-33 船形焊
a）T形接头 b）搭接接头
2.角焊缝焊接技术
埋弧焊的角焊缝主要出现在T形接头和搭接接头中，一般采用船形焊和平角焊两种形式。工件易于翻转时多采用船形焊，工件不易翻转时则采用平角焊。
（1）船形焊 船形焊是将工件角焊缝两边置于与垂直线各成45°的位置，如图3-33所示。船形焊时焊丝垂直放置，熔池处于水平位置，可为焊缝成形提供最为有利的条件。船形焊在选择焊接参数时，电弧电压不宜过高，否则易产生咬边；对接头的装配质量要求较高，接头的装配间隙不允许超过1.5mm，否则必须采取在焊缝背面设衬垫等工艺措施，以防止烧穿或熔池金属流失；焊缝成形系数应小于2，这样可避免焊缝根部未焊透。船形焊的焊接参数见表3-19。
表3-19 船形焊的焊接参数
注：采用交流弧焊电源。
图3-34 平角焊
（2）平角焊 当工件不便于进行船形焊时，可采用焊丝倾斜放置的平角焊，如图3-34所示。这种焊接方法对接头装配间隙要求不高，即使间隙达到2～3mm，也不必采取防止液态金属流失的措施。但当单焊道的焊脚高度超过8mm时，会产生金属流溢和咬边现象，所以当要求焊脚高度大于8mm时，必须采用多道焊。另外，焊丝与工件的相对位置对焊缝质量也有很大影响，如果焊丝位置不当，则易产生咬边或使立板产生未熔合现象。一般情况下，焊丝与立板的夹角为20°～30°。在平角焊时，电弧电压不宜过高，这样可防止熔渣过多而流溢；一般采用细焊丝，这样可减小熔池体积，从而防止熔池金属流溢。平角焊的焊接参数见表3-20所示。
表3-20 平角焊的焊接参数
3.高效埋弧焊
前面所述的埋弧焊为传统的单丝埋弧焊，焊接厚板时需开坡口并且焊接层数和焊道数较多。为适应工业生产发展的需要，人们研究、发展了一些新的并且高效率的埋弧焊方法，如多丝埋弧焊、带极埋弧焊和窄间隙埋弧焊等。
（1）多丝埋弧焊 多丝埋弧焊是一种高生产率的埋弧焊方法，焊接时使用2根或多根焊丝向同一熔池送进，完成同一条焊缝的焊接。采用多丝单道埋弧焊焊接厚板时，可实现一次焊透，与单丝埋弧焊相比具有焊接速度快、耗能低、效率高等优点。
多丝埋弧焊按照所用焊丝数目的不同有双丝埋弧焊、三丝埋弧焊等，在一些特殊应用中焊丝数目多达14根。目前，工业上应用最多的是双丝埋弧焊和三丝埋弧焊。多丝埋弧焊按照焊丝排列方式的不同可分为纵列式、横列式和直列式三种。图3-35为双丝埋弧焊示意图。
图3-35 双丝埋弧焊示意图
a）纵列式 b）横列式 c）直列式
双丝埋弧焊应用较多的是纵列式，即两根焊丝沿着焊接方向纵向排列。在焊接过程中，两根焊丝所用的电流和电压各不相同，因而它们在焊缝成形过程中所起的作用也不相同。一般前导电弧可用较大的电流以获得足够的熔深，后随电弧则采用较小的电流和稍高的电压，主要起改善焊缝成形的作用。双丝埋弧焊机如图3-36所示。
多丝埋弧焊主要用于焊接厚板，通常采用在工件背面使用衬垫的单面焊双面成形工艺。多丝埋弧焊广泛用于厚壁铜管、H形钢梁和厚壁压力容器的生产中。图3-37所示为多丝埋弧焊机。
图3-36 双丝埋弧焊机
图3-37 多丝埋弧焊机
（2）带极埋弧焊 带极埋弧焊用矩形截面的钢带取代圆形截面的焊丝作电极。此种方法不仅可提高填充金属的熔化量，提高焊接生产率，而且可增大焊缝成形系数，即在熔深较小的情况下使焊缝宽度大大增加，所以很适合多层焊时表层焊缝的焊接，尤其适合于埋弧焊堆焊，广泛用于容器内壁大面积的堆焊。带极埋弧焊和带极形状如图3-38所示。
图3-38 带极埋弧焊和带极形状
a）带极埋弧焊示意图 b）带极形状示意图
1—电源 2—带极 3—带极送进装置 4—导电嘴 5—焊剂 6—渣壳 7—焊道 8—工件
图3-39 窄间隙埋弧焊机头位置示意图
1—焊剂 2—焊剂漏斗 3—焊剂给送管 4—工件 5—焊缝金属 6—熔渣 7—电弧 8—焊丝 9—焊嘴 10—焊丝盘
（3）窄间隙埋弧焊 窄间隙埋弧焊是指采用埋弧焊焊接厚板对接接头时，焊前不开坡口或只开小角度坡口，并留有窄而深的间隙，从而完成整条焊缝焊接的高效率焊接方法。窄间隙埋弧焊采用专门设计的焊枪结构，使焊枪能深入窄而深的坡口，将焊丝送到坡口根部，并能指向坡口两侧，达到坡口根部完全熔透的效果。因此，窄间隙埋弧焊特别适用于厚板结构的焊接。图3-39为窄间隙埋弧焊机头位置示意图。
当采用窄间隙埋弧焊时，较大厚度的工件通常采用I形或U形窄间隙坡口，坡口根部间隙为12～35mm，坡口角度为1°～8°，每层焊缝道数为1～3，常采用工艺垫板打底焊。窄间隙埋弧焊一般为单丝焊，为了保证根部和侧壁熔透，常采用每层双道的焊接方法。(www.xing528.com)
与普通埋弧焊相比，窄间隙埋弧焊具有坡口加工量小、焊缝区域窄、焊缝断面面积小、焊缝热输入和熔敷金属量少、节省大量填充金属、生产率高、焊接成本低、焊接变形小及焊接质量高等优点。窄间隙埋弧焊在锅炉、化工容器、核反应堆、水压机、水轮机、采油平台等厚板结构焊接中得到广泛应用。
任务准备
1）工件：Q235钢，尺寸为500mm×120mm×12mm，两块。
2）焊接材料：H08A型焊丝，直径为4.0mm；HJ431型焊剂，焊前于250℃烘干2h；定位焊用E4303型焊条，直径为4.0mm。
3）焊机：MZ—1000型埋弧焊机。
4）引弧板、引出板：Q235钢，尺寸均为100mm×100mm×12mm。
5）工件装配及定位：将工件待焊处两侧20mm范围内的油污、锈蚀、水分及其他污物清理干净后，平放在平台上，留出2mm的根部间隙，错边量小于或等于1.2mm，反变形量为3°，然后将引弧板和引出板分别在工件的两端进行定位焊，如图3-40所示。
图3-40 工件装配示意图
任务实施
I形坡口平对接埋弧焊焊件图如图3-41所示。
图3-41 I形坡口平对接埋弧焊焊件图
1.引弧前的操作
引弧前的操作参见本单元任务一。
2.确定焊接参数
焊接参数见表3-21。
表3-21 焊接参数
3.焊接背面焊缝
1）将装配好的工件放在水平的焊剂垫上，如图3-42所示。简便易行的焊剂垫是在接口下方安放一根槽钢，焊剂垫内要撒满符合工艺要求的焊剂。在安放工件时，接口要对准焊剂垫的中心，并保证工件正面与焊剂完全贴紧。
图3-42 用焊剂垫焊接
提示：
在焊接过程中，尤其是在焊缝收尾处，要注意防止工件因受热变形而与焊剂脱开，从而产生烧穿现象。
2）调整焊丝位置，使焊丝对准根部间隙。往返拉动焊接小车几次，使焊丝在整条对口间隙中均能对中且不与工件接触。
3）引弧前的操作。将焊接小车拉到引弧板上，调整好其行走方向开关的位置，锁定行走离合器，然后按下“送丝”按钮和“退丝”按钮，使焊丝端部与引弧板轻轻而可靠地接触，最后将焊剂漏斗阀门打开，让焊剂覆盖焊接处。
4）引弧。按下“起动”按钮，引燃电弧，焊接小车沿工件间隙行走，开始焊接。
5）焊接。引弧后，迅速调整相应的旋钮，直至相关的焊接参数符合规定。在整个焊接过程中，要随时观察控制盘上的电流表和电压表，要注意焊接小车行走是否匀速、焊剂量是否足够、焊丝是否对中等。如果有不正常情况发生，则应及时进行调整。
6）收弧。当焊接熔池离开工件位于引出板上时，应立即收弧。收弧时要注意分两步按“停止”按钮。
7）清渣。待焊缝金属及熔渣完全凝固并冷却后，敲掉背面焊缝的焊渣，并检查背面焊缝外观质量。
4.焊接正面焊缝
经外观检查背面焊缝合格后，将工件正面朝上并悬空放置，如图3-43所示。正面焊缝的焊接步骤与背面焊缝的焊接步骤完全相同。焊接时要求正面焊缝与背面焊缝熔合良好，以防止产生未焊透和夹渣等缺陷，一般通过加大焊接电流或减小焊接速度来实现。
图3-43 悬空焊接示意图
1—支承垫 2—工件 3—压紧力 4—焊丝 5—导电嘴 6—送丝滚轮 7—预防焊剂
师傅说现场
观察工件背面的红热程度，可了解工件的熔透状况。若熔池背面为红色或淡黄色，则表明熔透良好；若背面为暗红色或看不见颜色，则表明熔深不够，应减小焊接速度或增大焊接电流；若背面接近亮白色，则表明将要烧穿，应立即减小焊接电流，适当增加电弧电压或焊接速度。
检查评议
I形坡口平对接埋弧焊操作评分表见表3-22。
表3-22 I形坡口平对接埋弧焊操作评分表
问题防治
1.焊接背面焊缝时发生烧穿现象
原因：工件正面未能完全贴紧焊剂；工件装配间隙不均匀，局部间隙偏大。
解决措施：焊接时，使工件正面完全贴紧焊剂；工件装配间隙要求均匀。
2.焊缝出现未焊透或夹渣缺陷
原因：正面焊道的熔深未达到要求，背面焊缝与正面焊缝熔合不良。
解决措施：加大焊接电流或减小焊接速度。
3.焊缝宽窄不均匀
原因：导电嘴接触不良；送丝轮打滑；工件装配间隙不均匀。
解决措施：对导电嘴接触情况进行检查并修复，使导电嘴接触良好；修复或更换送丝轮；工件装配间隙要均匀。
扩展知识
埋弧焊焊接实例
图3-44所示为某工业锅炉的筒体。该筒体是主要受压部件，总长度为4500mm，由三节内径为1800mm、壁厚为16mm的筒节和两个厚度为16mm的平管板组成，筒节和管板材质均为Q345R（16Mng）钢。在筒体制造过程中，钢板的拼接缝、筒节纵缝均采用埋弧焊焊接。
图3-44 某工业锅炉的筒体
埋弧焊焊接工艺为：筒节纵缝采用不开坡口、不留间隙的双面埋弧焊。
1.焊前准备
1）焊前清理：对焊缝两侧各20mm范围内进行清理，用砂轮清理氧化皮和铁锈。
2）装焊引弧板和引出板：在筒节一端装焊引弧板，另一端先装接产品试板，再在试板外面装焊引出板。
3）垫焊剂垫：将筒节吊放在焊剂垫上，筒节在自重的作用下便能够紧贴于焊剂垫，若有局部贴得不紧处，则可用锤子适当敲震几下。
4）接地线：将地线接在筒节引弧一端。
5）将焊机轨道和焊接小车放置到筒节里面。
2.确定焊接参数
筒体纵缝的焊接参数见表3-23。
表3-23 筒体纵缝的焊接参数
3.焊接
电源采用直流反接。
（1）焊接内纵缝 焊接内纵缝时，筒节与试板要一次连续焊接完。
（2）碳弧气刨清根 焊完内纵缝后，为保证外纵缝焊透及防止产生夹渣，并控制焊缝余高，采用碳弧气刨进行清根，要求刨槽深度为6～7mm，宽度为10～12mm，碳弧气刨后要及时清理刨槽。
（3）焊接外纵缝 将清理好焊根的筒节装在台车式滚轮架上，再移送至龙门式焊接架下方进行焊接。
4.焊后处理
1）焊接结束，用气割的方法将引弧板和试板割下。
2）对筒体纵缝和试板进行外观检验和射线检测。
3）对试板进行力学性能检验。
考证要点
一、填空题
1.埋弧焊时，焊接电流过小，易产生____、____和____等缺陷，焊缝成形不良。
2.埋弧焊时，焊接速度过快，易产生____、____、焊缝粗糙不平等缺陷。
3.埋弧焊时，焊丝向焊接方向倾斜称为____，焊丝反焊接方向倾斜称为____。
4.埋弧焊上坡焊与焊丝____作用相似，下坡焊与焊丝____作用相似。
5.对接焊缝的焊接有两种基本类型，即____焊和____焊。
6.埋弧焊时，为防止熔池金属和熔渣的泄漏，当无法或不便使用焊剂垫进行焊接时，还可采用____、____、____等方法。
7.平板I形坡口预留间隙双面埋弧焊时，第一面的焊接参数应保证熔深超过工件厚度的____。
8.采用埋弧焊焊接圆形筒体结构的对接环焊缝时，可先在专用的____上焊接内环缝，然后再在____上焊接外环缝。
9.高效埋弧焊有____埋弧焊、____埋弧焊和_____埋弧焊等。
10.多丝埋弧焊按照焊丝排列方式的不同可分为____式、____式和____式三种。
二、选择题
1.埋弧焊时焊接电流增加，焊缝的____基本不变。
A.熔深 B.宽度 C.余高
2.埋弧焊时，若其他焊接参数不变，则工件下坡焊的倾角增加时，焊缝的宽度将____。
A.增大 B.减小 C.不变
3.埋弧焊时，欲增大焊缝的熔深，在其他焊接参数不变时，可以____。
A.增大焊接速度 B.增大焊丝直径
C.增大电弧电压 D.增大焊接电流
4.埋弧焊时，若其他焊接参数不变，则当焊丝的伸出长度增加时，焊缝的熔深将____。
A.增大 B.减小 C.不变
5.埋弧焊时，欲增大焊缝的宽度，在其他焊接参数不变时，可以____。
A.增大焊接速度 B.增大工件上坡焊倾角
C.增大电弧电压 D.增大焊接电流
6.在埋弧焊双面焊时，背面焊接前采用碳弧气刨清根是为了防止____。
A.产生气孔 B.产生裂纹 C.未焊透 D.咬边
7.在平板对接I形坡口预留间隙双面埋弧焊时，焊接第一面焊缝时衬以焊剂垫的目的是____。
A.防止产生气孔 B.防止产生夹渣
C.防止熔化金属流溢 D.防止烧穿
8.在进行T形接头船形焊位置的埋弧焊时，焊丝与水平线的夹角一般为____。
A.0° B.45° C.90° D.120°
9.在进行T形接头平角焊位置的埋弧焊时，焊丝与立板的夹角一般为____。
A.0°～10° B.20°～30° C.40°～50° D.50°～60°
10.埋弧焊时，如果焊丝未对准，则焊缝容易产生____。
A.气孔 B.夹渣 C.裂纹 D.未焊透
三、判断题
1.埋弧焊时，为保证焊缝成形，在增大焊接电流的同时要减小电弧电压。 （ ）
2.埋弧焊时，若焊接电流过大，则易产生咬边和气孔等缺陷。 （ ）
3.埋弧焊时，若电弧电压增大，则焊缝的宽度减小。 （ ）
4.埋弧焊时，若其他焊接参数不变，则工件上坡焊的倾角增大时，焊缝的熔深将增大。 （ ）
5.埋弧焊时，欲增大焊缝的余高，在其他焊接参数不变时，可以增大电弧电压。 （ ）
6.埋弧焊时，焊丝伸出长度一般随着焊丝直径的增大而减小。 （ ）
7.焊剂堆高越大，则焊缝余高越大，熔深越浅。 （ ）
8.埋弧焊单面焊时，背面利用铜垫作衬垫，可以在背面得到良好的焊缝成形。 （ ）
9.采用埋弧焊焊接环焊缝时，为防止熔池中液态金属和熔渣沿着转动的筒体表面流失，焊丝应逆筒体的转动方向偏离中心线一定距离。 （ ）
10.采用窄间隙埋弧焊时，较大厚度工件通常采用V形窄间隙坡口。 （ ）
四、简答题
1.埋弧焊的焊接参数有哪些？它们对焊缝形状和质量分别有什么影响？
2.简述平板I形坡口预留间隙双面埋弧焊的操作技术。
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