粗基准的选择侧重于获得工件表面之间的正确几何关系，保证各加工表面有足够的余量，夹紧可靠，在加工初始阶段采用；精基准的选择主要考虑保证考虑加工面的精度，减少定位夹紧误差，并尽可能使装夹方便可靠。
【实例8-1】选择图8-30所示拔杆零件的定位基准。零件材料为HT200，毛坯为铸件，生产批量为5 000件。
图8-30 拔杆零件图
解：第一步：零件结构分析。
拔杆Z方向（即高度）尺寸基准为端面A，X、Y方向尺寸基准为φ20H7中心。零件重要尺寸包括φ20H7、φ12H7、60±0.05和10±0.1。
第二步：精基准选择。
根据基准重合原则，应选择孔φ20H7和端面A为精基准。
第三步：选择粗基准。
根据“保证相互位置要求的原则”，加工孔φ20H7时应以φ40外圆为粗基准。
【实例8-2】图8-31为车床进刀轴架零件，若已知其工艺过程为：
（1）划线；
（2）粗精刨底面和凸台；
（3）粗精镗φ32H7孔；
（4）钻、扩、铰φ16H9孔。(www.xing528.com)
试选择各工序的定位基准并确定各限制几个自由度。
图8-31 车床进刀轴架
解：第一道工序：划线。当毛坯误差较大时，采用划线的方法能同时兼顾到几个不加工面对加工面的位置要求。选择不加工面R22 mm外圆和R15 mm外圆为粗基准，同时兼顾不加工的上平面与底面距离18 mm的要求，划出底面和凸台的加工线。
第二道工序：按划线找正，刨底面和凸台。
第三道工序：粗精镗φ32H7孔。
加工要求为尺寸（32±0.1）mm、（6±0.1）mm及凸台侧面K的平行度0.03 mm。根据基准重合的原则选择底面和凸台为定位基准，底面限制3个自由度，凸台限制2个自由度，无基准不重合误差。
除孔本身的精度要求外，本工序应保证的位置要求为尺寸（4±0.1）mm、（51±0.1）mm及两孔的平行度要求0.02 mm。根据精基准选择原则，可以有3种不同的方案。
1）底面限制3个自由度，K面限制2个自由度
此方案加工两孔采用了基准统一原则，夹具比较简单。设计尺寸（4±0.1）mm基准重合；尺寸（51±0.1）mm的工序基准是孔φ32H7的中心线，而定位基准是K面，定位尺寸为（6±0.1）mm，存在基准不重合误差，其大小等于0.2 mm；两孔平行度0.02 mm也有基准不重合误差，其大小等于0.03 mm。可见，此方案基准不重合误差已经超过了允许的范围，不可行。
2）φ32H7孔限制4个自由度，底面限制一个自由度
此方案对尺寸（4±0.1）mm有基准不重合误差，且定位销细长，刚性较差，所以也不好。
3）底面限制3个自由度，φ32H7孔限制两个自由度
此方案可将工件套在一个长的菱形销上来实现，对于3个设计要求均为基准重合，唯φ32H7孔对于底面的平行度误差将会影响两孔在垂直平面内的平行度，应当在镗φ32H7孔时加以限制。
由此可见，第三方案基准基本上重合，夹具结构也不太复杂，装夹方便，故应采用。
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