算法设计与刀路轨迹设计

8.4.3.1算法设计</ID=4>

1）单线内螺纹和单线外螺纹切削方式、加工工艺、编程思路和步骤类似，唯一不同点进刀方式和退刀方式不同，外螺纹进刀方式沿X轴负方向进刀，退刀方式沿X轴正方向退刀内螺纹进刀方式沿X轴正方向进刀，退刀方式沿X轴负方向退刀，如图8-14所示。

2）车削单线内螺纹加工切削顺序：Z向进给到螺纹加工起始位置→X轴进刀至切削深度→车削螺纹→X轴退出零件表面→Z轴退至螺纹加工起点→至此形成车削一次螺纹刀路轨迹，刀路轨迹如图8-15所示，请读者仔细比较与车削外螺纹的异同。

图8-14 车削内螺纹和外螺纹进退刀方式比较示意图

图8-15 车削“一层”内螺纹刀路轨迹示意图

3）在上述2）的基础上，设置#100=30号变量控制螺纹的牙型深度，车削一层螺纹后，通过#100=#100+0.2以及条件判断语句IF[#100 LT 34]GOTO 10，实现了等深度分层车削内螺纹循环过程，车削内螺纹循环刀路轨迹如图8-16所示，程序设计流程框图如图8-17所示。

4）采用调用子程序式编写其加工程序代码，将车削一次螺纹的程序编制独立的程序存储在机床里，在主程序里调用该子程序即可实现车削内螺纹的循环过程，加工程序代码参见程序O8019。

图8-16 车削内螺纹循环刀路轨迹示意

图8-17 车削内螺纹程序设计流程框图

8.4.3.2 根据算法以及流程框图编写加工的宏程序代码</ID=5>

1.采用等深度分层车削螺纹宏程序编写加工程序代码</ID=6>

M30编程要点提示</ID=2>(www.xing528.com)

1）程序O8017“等深度”分层车削单线内螺纹宏程序加工代码，设置#110号变量控制螺纹每次加工的背吃刀量，见程序中的语句：#100=#100+#110，实现了等深度分层车削螺纹。

2）实例8-4车削内螺纹和外螺纹的区别在于：车削螺纹时进退刀方向不同，请读者参见程序O8014。

3）其他编程要点提示请读者参见程序O8001编程要点提示部分，在此为了节省篇幅不再赘述。2.采用等面积分层车削螺纹宏程序编写加工程序代码</ID=4>

编程要点提示</ID=6>

1）程序O8018为“等面积”分层车削单线内螺纹宏程序加工代码，刀路轨迹如图8-17所示，螺纹每次加工背吃刀量变量#110的值，见程序中的语句：#100=#100+#110。

2）螺纹车削一定深度后，由于深度的增加。刀具所承受切削力会加大，容易使螺纹产生扎刀，程序O8018通过减少背吃刀量来减少螺纹刀车削时承受的切削力，见程序中#110号变量重新赋值以及条件判断语句IF[#100 GT n1]GOTO 10中n1的值不断变化来实现等面积分层车削单线三角外螺纹。 3.采用子程序编写车削单线三角内螺纹程序代码

编程要点提示

1）程序调用子程序编写车削单线内螺纹的加工程序代码。

2）采用子程序编写加工程序代码的关键：

①车削一次螺纹后，Z、X轴必须返回车削该层螺纹切削深度的起点。若Z轴没有返回螺纹加工起点会导致螺纹乱扣，X轴没有返回螺纹加工起点，螺纹的牙型深度将会不正确，甚至会导致下一次车削螺纹时背吃刀量过大，损坏螺纹刀。

②车削螺纹后，X轴采用增量的方式退刀，见程序中的语句：G0 U-20、G0 U20，刀具退刀后，X轴返回螺纹加工起点。

③Z轴采用增量的方式使刀具返回Z向加工起点位置，见程序中的语句：G0 W38，机床执行该语句后，刀具移到Z3位置处。

3）程序O8020中的语句：G0 U0.2，实现“等深度”分层车削螺纹。