（1）开关机顺序 一般是先开总闸/配电柜，然后开机床开关，再开面板开关，最后开急停开关。接通面板开关的同时，请不要按面板上的键。在LCD屏显示坐标位置以前，不要按CRT/MDI面板的键。因为此时面板键还用于维修和特殊操作，有可能会引起意外。关机顺序与开机顺序相反。
正确的开关机顺序有利于减少开关机时电流对设备的电冲击。当遇到某些报警信息需要关机时，请在关机后2min之后再开机，不要频繁地开关机。
（2）开机和操作中的注意事项 对于装有日本FANUC、MITSUBISHI等数控系统的面板，有绝对零点位置记忆的机床，开机后要先回零点，就是第一参考点。如果不回第一参考点，有的机床报警，有的不报警。不管报警与否，虽然在手动和手轮方式下都可以移动各运动轴，但在MDI、自动方式下各运动轴都不动作。机床参考点的位置在每个轴上都是通过减速行程开关粗定位，然后由编码器零位电脉冲（或称栅格零点）精定位的。
要先向各轴的负方向移动一段距离或角度之后再回零，至少脱离零点50mm或10°。多数机床都设有零点指示灯，当机床到达零点时，指示灯会亮。但是，如果机床在关机前到达了零点，再次开机时，机床的零点指示灯不会点亮，所以不能以零点指示灯的点亮与否来判断机床是否在零点上。如果机床已经在零点上，再次回零时，工作台会移动到硬件限位开关上，产生超程报警。
对于立式加工中心加装的第四旋转轴，务必先向负向旋转一定角度之后再回零，否则第四旋转轴会旋转至＋360°，就会带动第四旋转轴上的工件或夹具发生转动而与机床工作台发生碰撞！
请注意：如果在EXT坐标系中，用指示表打在第四轴工作台面上，依工作台面与XY平面的平行度，为第四旋转轴设置了一个很小的正角度，关机前让第四轴移动到了绝对坐标0°，由于EXT坐标系的叠加，该位置在机械坐标系的第四轴坐标值并不为0，如果再次开机后对第四轴未向负方向旋转一定的角度，而执行了返回参考点的指令或操作，则第四旋转轴会旋转至＋360°，第四轴上的夹具或工件可能会与机床工作台发生碰撞！
在执行了急停、机床锁（MACHINELOCK）、Z轴锁（ZAXISLOCK）之后，必须回零，否则在自动方式下产生报警，或不运行程序，而不报警的机床则极有可能发生碰撞！
对于立式和卧式加工中心，一般先回Z轴零点，再回第四轴零点，最后回X、Y轴零点，以利于安全。
（3）换刀点的选择 加工中心换刀时，如果刀具过长、工件过高或刀具较长且工件过高，则在换刀时应考虑刀具被机械手抓住下降时，是否能与工件发生碰撞，如果有碰撞的可能，可以在换刀前指令G91G30Z0；G91G30X0Y0；当然了，要事先在参数中设定各轴第二参考点的机械坐标值。
（4）切削三要素 根据经验，一般情况下，切削三要素对尺寸有以下影响：
1）当切削速度vc提高，每转进给量fr不变，切削深度不变时，可以切除掉更多的金属材料。
2）当切削速度vc不变，每转进给量fr减小，切削深度不变时，可以切除掉更多的金属材料。
3）当切削速度vc不变，每转进给量fr不变，切削深度减小时，可以切除掉更多的金属材料。
在加工中心上，比如用镗刀镗孔时，材料为铝合金，孔尺寸为ϕ80H7（＋0.030），上极限偏差为＋0.03mm，下极限偏差为0，在编程时的主轴速度为S1500，进给值为F200时，刚开始时孔的尺寸很好，用内径量表测量为ϕ80.01～ϕ80.015mm，用ϕ80H7的光滑极限塞规检测，通端能够较轻松地塞入，止端不能塞入。加工了若干时间后，再检测，发现通端很紧，较难塞入，或只能塞入一部分。此时请检查刀片的磨损情况，如果磨损严重，请更换刀片；如果磨损不严重，可以微调一下刀尖，使直径略微变大；或者修改程序，改为S1600或F180，再次检测时则通端较容易通过。
（5）调试有效的状态 有些时候因为调试或者特殊编程的需要，加工某单个或者多个工件时，会使机床处于跳段、选择停止有效的状态，如果突然断电，则原本机床执行以上两种状态中的一种或两种，在复电之后，全部为关闭状态，如果没有注意，而进行了加工，则有可能产生废品。
（6）切削液、刀具等影响因素 注意切削液的种类、浓度、是否充分加注，切削时刀具、工件的温度，工件材质的切削加工属性，软硬程度（或是否有硬点），工件表面是否有黑皮，刀具材料，刀具的各项几何参数，加工方法，机床刚性，机床功率等许多因素都会或多或少地影响操作者对切削三要素的判断，进而影响工件的几何精度和表面粗糙度。
（7）数控机床常见的操作故障
1）防护门未关，机床不能运转。
2）机床未回零。
3）主轴转速超过最高转速限定值。(www.xing528.com)
4）程序内未设置F或S值。
5）进给倍率修调开关设为0。
6）回零时离零点太近且回零速度太快，引起超程。
7）程序中，机床计算出的运行速度超过限定值。
8）刀具补偿参数设置错误。
9）刀具换刀位置不正确（离工件太近）。
10）G40取消不当，使刀具切入已加工表面。
11）程序中使用了非法代码。
12）刀具半径补偿方向弄错。
13）切入、切出方式不当。
14）切削用量太大。
15）刀具钝化。
16）工件材质不均匀，引起振动。
17）机床被锁定（工作台不动）。
18）工件未夹紧。
19）对刀位置不正确，工件坐标系设置错误。
20）使用了不合理的G功能指令。
21）机床处于报警状态。
22）断电后或报过警的机床，没有重新回零。
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