可变轴曲面轮廓铣加工斜曲面的优化方案

单击【工序导航器】工具栏上的【程序顺序视图】按钮，【工序导航器】切换到程序视图。

1.创建可变轴曲面轮廓铣工序

1）单击【加工创建】工具栏上的【创建工序】按钮，弹出【创建工序】对话框。在【类型】下拉列表框中选择“millmulti-axis”，【工序子类型】选择第1行第1个图标（VARIABLE_CONTOUR），【位置】选项组里的【程序】选择“NC_PROGRAM”，【刀具】选择“D10R5”，【几何体】选择“WORKPIECE”，【方法】选择“MILL_FINISH”，在【名称】文本框中输入“VARIABLE_CONTOUR_FINISH1”，如图8-46所示。

2）单击【确定】按钮，弹出【可变轮廓铣】对话框，如图8-47所示。

图8-46 【创建工序】对话框

图8-47 【可变轮廓铣】对话框

2.选择铣削区域

在【可变轮廓铣】对话框的【几何体】选项组中单击【指定或编辑切削区域几何体】按钮，弹出【切削区域】对话框，依次选择如图8-48所示的曲面，单击【确定】按钮，返回工序对话框。

图8-48 选择铣削区域

3.选择驱动方法

1）在【可变轮廓铣】对话框中，在【驱动方法】选项组中的【方法】下拉列表中选取“曲面”，系统弹出【曲面区域驱动方法】对话框，如图8-49所示。

图8-49 【曲面区域驱动方法】对话框

2）在【驱动几何体】选项组中，单击【指定驱动几何体】选项后的【选择或编辑驱动几何体】按钮，弹出【驱动几何体】对话框，选择图8-50所示的曲面。单击【确定】按钮，返回【曲面区域驱动方法】对话框。

图8-50 选择驱动曲面

3）在【驱动几何体】选项组中单击【切削方向】按钮，弹出【切削方向确认】对话框，选择图8-51所示箭头所指定方向为切削方向，然后单击【确定】按钮，返回【曲面区域驱动方法】对话框。

4）在【驱动几何体】选项组中单击【材料反向】按钮，确认材料侧方向如图8-52所示。

图8-51 选择切削方向

图8-52 设置材料侧方向

5）在【驱动设置】选项组中选择【切削模式】为“往复”，【步距】为“残余高度”，【最大残余高度】为“0.0500”，如图8-53所示。

图8-53 驱动参数设置

6）单击【曲面区域驱动方法】对话框中的【确定】按钮，完成驱动方法设置，返回【可变轮廓铣】对话框。

4.选择投影矢量方向

在【投影矢量】选项组中选择【矢量】为“刀轴”，如图8-54所示。

5.选择刀轴方向

在【刀轴】选项组中选择【轴】为“相对于驱动体”，【侧倾角】为“-20.0000，”如图8-55所示。

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图8-54 选择投影矢量

图8-55 选择刀轴方式

6.设置切削参数

单击【刀轨设置】选项组中的【切削参数】按钮，弹出【切削参数】对话框，设置切削加工参数。

1）在【刀轴控制】选项卡：设【最大刀轴更改】为“10.0000”，【最小刀轴更改】为“5.0000”，如图8-56所示。

2）在【更多】选项卡：在【最大步长】文本框中输入“10.0000”，选择“刀具百分比”，如图8-57所示。

图8-56 【刀轴控制】选项卡

图8-57 【更多】选项卡

3）单击【确定】按钮，完成切削参数设置，返回【可变轮廓铣】对话框。

7.设置非切削参数

单击【刀轨设置】选项组中的【非切削移动】按钮，弹出【非切削移动】对话框。

1）【进刀】选项卡：在【开放区域】选项组中，【进刀类型】为“圆弧-相切逼近”，其他参数如图8-58所示。

2）【退刀】选项卡：在【退刀】选项卡中的【退刀类型】下拉列表中选择“与进刀相同”和“与开放区域退刀相同”，如图8-59所示。

图8-58 【进刀】选项卡

图8-59 【退刀】选项卡

3）单击【非切削移动】对话框中的【确定】按钮，完成非切削参数设置。

8.设置进给参数

单击【刀轨设置】选项组中的【进给率和速度】按钮，弹出【进给率和速度】对话框。设置【主轴速度】为“1500.000”，【切削】速度为“800.0000”，单位为“mm/min（mmpm）”，其他参数如图8-60所示。

图8-60 【进给率和速度】对话框

9.生成刀具路径并验证

1）在【可变轮廓铣】对话框中完成参数设置后，单击该对话框底部【操作】选项组中的【生成】按钮，可生成该工序的刀具路径，如图8-61所示。

2）单击【可变轮廓铣】对话框底部【操作】选项组中的【确认】按钮，弹出【刀轨可视化】对话框，然后选择【2D动态】选项卡，单击【播放】按钮，可进行2D动态刀具切削过程模拟，如图8-62所示。

图8-61 生成刀具路径

图8-62 实体切削验证

3）单击【可变轮廓铣】对话框中的【确定】按钮，接受刀具路径，并关闭【可变轮廓铣】对话框。