单击【工序导航器】工具栏上【程序顺序视图】按钮
，【工序导航器】切换到程序视图。
（1）创建工序 具体操作步骤如下：
①单击【插入】工具栏上的【创建工序】按钮
，弹出【创建工序】对话框。在【创建工序】对话框中的【类型】下拉列表框中选择“millplanar”，【工序子类型】选择第1行第5个图标
（PLANARMILL），【位置】选项组中的【程序】选择“NC_PROGRAM”，【刀具】选择“D10R1”，【几何体】选择“WORKPIECE”，【方法】选择“MILLFINISH”，在【名称】文本框中输入“PLANAR_MILL_FINISH3”，如图8-73所示。
②单击【确定】按钮，弹出【平面铣】对话框，如图8-74所示。
图8-73 【创建工序】对话框
图8-74 【平面铣】对话框
（2）创建平面铣几何 具体操作步骤如下：
①在【几何体】选项组中，单击【指定部件边界】后的【选择或编辑部件边界】按钮
，弹出【边界几何体】对话框，设【模式】为“面”，【材料侧】为“外部”，其他相关参数如图8-75所示。
②在图形区依次选择图8-76所示的键槽草图边界曲线作为部件边界几何。然后依次单击【确定】按钮，返回【平面铣】对话框。
图8-75 【边界几何体】对话框
图8-76 选择边界几何
③在【几何体】选项组中，单击【指定部件边界】后的【选择或编辑部件边界】按钮
，弹出【编辑边界】对话框，在【平面】选项选择“用户指定”，弹出【刨】对话框，在【刨】对话框中的【类型】中选择“自动判断”类型，在图形区选择图8-77所示的平面，在【偏置】文本框中的【距离】中输入“0”，依次单击【确定】按钮，返回【平面铣】对话框。
④在【几何体】选项组中，单击【指定底面】后的【选择或编辑底平面几何体】按钮
，弹出【刨】对话框，然后选择图8-78所示的平面作为底面，单击【确定】按钮返回【平面铣】对话框。
图8-77 设置边界所在平面位置
图8-78 选择底面
（3）选择切削模式和设置切削用量 在【平面铣】对话框的【刀轨设置】选项组中进行切削模式和切削用量的设置，如图8-79所示。
①选择切削模式：在【切削模式】下拉列表框中选择“跟随部件”方式。
②设置切削步进：在【步距】下拉列表框中选择“刀具平直百分比”，在【平均直径百分比】文本框中输入“50.0000”。
③设定切削深度：单击【切削层】按钮
，弹出【切削层】对话框，选择【类型】为“恒定”，【公共】为“2.0000”，其他参数如图8-80所示。单击【确定】按钮，返回【平面铣】对话框。
图8-79 选择切削模式和设置切削用量(www.xing528.com)
图8-80 【切削层】对话框
（4）设置切削参数 在【平面铣】对话框中，单击【刀轨设置】选项组中的【切削参数】按钮
，弹出【切削参数】对话框，进行切削参数设置。
①【策略】选项卡：设【切削】选项组的【切削方向】为“顺铣”，【切削顺序】为“层优先”，其他接受默认设置，如图8-81所示。
②【余量】选项卡：设置【余量】选项组中的所有余量为“0.0000”，其他接受默认设置，如图8-82所示。
图8-81 【策略】选项卡
图8-82 【余量】选项卡
③单击【切削参数】对话框中的【确定】按钮，完成切削参数设置。
④选择刀轴方向。
在【刀轴】选项组中选择【轴】为“垂直于底面”，”如图8-83所示。
（5）设置进给参数 单击【刀轨设置】选项组中的【进给率和速度】按钮
，弹出【进给率和速度】对话框。设置【主轴速度】为“800.0000”，【切削】速度为“500.0000”，单位为“mm/min（mmpm）”，其他接受默认设置，如图8-84所示。
图8-83 选择刀轴方式
图8-84 【进给率和速度】对话框
（6）生成刀具路径并验证 具体操作步骤如下：
①在【平面铣】对话框中完成参数设置后，单击该对话框底部【操作】选项组中的【生成】按钮
，可在工序对话框下生成刀具路径，如图8-85所示。
②单击【平面铣】对话框底部【操作】选项组中的【确认】按钮
，弹出【刀轨可视化】对话框，然后选择【2D动态】选项卡，单击【播放】按钮
，可进行2D动态刀具切削过程模拟，如图8-86所示。
（7）单击【确定】按钮，返回【平面铣】对话框，然后单击【确定】按钮，完成加工工序。
图8-85 生成刀具路径
图8-86 实体切削验证
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