电参数选择不当是引起断丝的一个重要原因。一般来说，断丝的几率随着放电能量的增加而加大。这是因为加工中的脉冲能量靠电极丝来传递，如果电极丝载流量太大时，本身的电阻发热会使它固有的抗拉强度降低很多，所以很容易造成断丝。实验表明，钼丝载流量达到150A/mm2时，其抗拉强度将被降低到原有强度的1/3～1/4，这个值被认为是钼丝载流工作切割的极限，以此算来，φ0.12mm电流极限为1.74A，φ0.15mm电流极限为2.65A，φ0.18mm电流极限为3.82A。如再加大电流量，钼丝将被烧毁。
实际上，脉冲能量的大小取决于电参数的设置，其中包括脉冲宽度、脉冲间隔、峰值电流等。单个脉冲放电的能量取决于脉冲宽度所占的比率，脉冲宽度越宽，加工能量越大，切割效率越高。脉冲间隙增大，加工稳定但切割速度下降。减小脉冲间隙，可提高切割速度，但对排屑不利。需要注意的是，峰值电流和空载电压都不宜过高，否则容易产生集中放电和“拉弧”等现象。由于电弧放电是造成电极丝腐蚀损坏的主要因素，只要电弧放电集中于电极丝的某一段，就会引起断丝，所以选用电参数的脉冲宽度要合适。脉冲宽度不能太小，否则容易产生短路，也不利于冷却和电蚀物的排出。当切割厚度较大的工件时，应尽量选用大脉宽、大电流，这样会使放电间隙增大，从而增强排屑效果，提高切割的稳定性，减少断丝现象的发生。(www.xing528.com)
一般来说，脉冲电源的故障会直接造成加工中发生断丝。如加工电流很大、火花放电异常时会导致断丝。这种故障多数是脉冲电源的输出已变为直流输出所致，解决的办法是从脉冲电源的输出极向多谐振荡器逐级检查波形，更换损坏的元件，使输出为合乎要求的脉冲波形；如在加工过程中火花放电突然变为蓝色的弧光放电，电流超过限值，将电极丝烧断，用示波器测输入端和振荡部分都无波形输出，可判断故障出在振荡部分，检修后高频电源恢复正常；如电流在限值以上，用示波器测量高频电源输出端，其波形幅值减小，并有负波，而脉冲宽度符合要求，测量推动级波形其频率、脉冲宽度及幅值均符合要求，判断故障在功率放大部分，检查功率管，测得其中一只功率管的极间内部击穿，使末级电流直接加到电极丝与工件之间，引起电弧烧断电极丝，更换该管，恢复正常。
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