1.H 型钢的加工和制作
焊接H 型钢时，控制其焊接变形是技术关键。其制作工艺如图4-6 所示。
图4-6 H 型钢的加工和制作
（1）原材料进场检验。
① 材料进厂时，必须附有材料质检证明书、合格证（原件），并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验。保证两大点：材料屈服点和五大元素含量（碳、硫、锰、磷、硅）。检验结果与竣工资料一起存盘待查。
② 表面检验：钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定》（GB/T 8923）系列标准的规定。
（2）号料。
① 构件下料按图纸放样尺寸进行下料，放样和号料时应根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量及切割边缘加工等加工余量。
② 在进行切割前应将切割面附近的铁锈、污浊等清洗干净，切割后应清除熔渣和飞溅物，钢材表面不应有明显的划痕和损伤，钢板不平时应预先进行校正，待平整了再进行切割。翼缘板、腹板需拼接时，应按长度方向进行拼接，然后下料。
③ 下料过程应严格遵守工艺卡规定，减少切割变形，将熔渣、污垢清除干净，保证质量。下料完成后应有专职质检员对工件尺寸进行测量检验，将误差控制在允许偏差以内（表4-2）。
表4-2 号料允许偏差
（3）组立。
构件的组立是在全自动组立机上进行的。组立前应仔细核实组立件和设计图纸是否相同，并检验CO2 气体的纯度、焊丝的规格及材质。先将腹板与翼板组立、点焊成T 形，再点焊成H 成，点焊采用CO2 气体保护焊。腹板采用二次定位，先由机械系统粗定位，再由液压系统精确定位，保证腹板对中性。组立后由专职质检员对构件进行检测。检测工具为卷尺、角度尺、塞尺。其允许偏差如表4-3 所示。
表4-3 组立允许偏差
（4）焊接。
焊接是保证质量最重要的一道工序。焊接的质量直接关系到构件的坚韧度，应严格按要求施焊，控制焊接变形。焊接在门式自动埋弧焊机上进行，操作人员应熟悉工艺流程，持证上岗。焊接所用焊丝、焊剂等应符合国家规范要求，焊剂使用前应按要求进行烘烤，根据钢板的厚度选用焊接电流、焊接速度、焊丝的直径，根据材质选用焊丝的材质和焊剂的牌号。焊接后由专职质检员对焊缝进行超声波探伤，不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷。焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺陷。如有上述缺陷，必须用碳弧气刨或角向磨光机将缺陷彻底清除后再补焊。
（5）构件的矫正。(www.xing528.com)
焊接变形矫正在翼缘矫正机和压力机上进行：翼板对腹板的垂直度在翼缘矫正机上矫正，根据腹板和翼缘板的厚度选择矫正压力和压辊的直径。挠度矫正在压力机上进行。局部弯曲、扭曲用火焰矫正，缓冷、加热温度根据钢材性能选定但不得超过900 °C。工人必须持证上岗。矫正后，由专职质检员检测有关参数，检测工具为卷尺、平台、游标卡尺。构件各项参数允许偏差如表4-4 所示。
表4-4 矫正允许偏差
2.连接板件的加工
端头板厚度一般选择使用仿形火焰切割机进行下料。墙托板、檩托板用剪板机下料。切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。切割后，端头板长度、宽度误差必须在规范允许偏差内（表4-5）。端头板摩擦面采用砂轮打磨，摩擦面打磨范围不小于螺栓孔直径的4 倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。处理后的摩擦面按批做抗滑移系数实验，摩擦系数不小于0.35。
表4-5 连接板件的加工允许偏差
3.钢柱、屋架梁制作
将矫正好的H 型钢在放好线的平台大样上进行端头板切割、修整，并将腹板、翼缘板按规范要求开坡口。采用端头切割机进行切割，切割尺寸依据设计文件和施工工艺卡进行控制，切割端面与H 型钢中心线角度要严格控制，检测后如超出规范允许偏差范围，必须修整。焊接采用手工对称施焊，严格按施工工艺卡进行焊接，焊后将焊渣清理干净，并打上焊工编号待查。焊接完成后把成品归类放好。
立柱制作的允许偏差如表4-6 所示：
表4-6 立柱允许偏差
吊车梁、屋面梁的允许偏差如表4-7 所示：
表4-7 梁允许偏差
4.屋面檩条和墙面檩条的制作
屋面檩条和墙面檩条的允许偏差如表4-8 所示。构件在檩条成形机上轧制成形，在冲床上冲孔。对成形檩条进行严格检测，将各项参数整理成数据，当误差超出允许范围时，须立即对机器进行调整。各项参数合格后进行批量生产。
表4-8 檩条允许偏差
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