纺纱机械的原料混和方法

一、原料的混和

混和有两个目的：同品种的纤维原料经过均匀混和可达到性能一致，以便制成质量稳定的纱线。例如，由于原棉生长地区或耕种条件不同，因而包与包之间，甚至每包内的质量都会有差异。因此，原棉在加工之前就应将各批号的原棉充分混和，再投入各道机器加工，以制得质量均一的纱线。尤其对于那些长期生产运转的纺纱厂，为了保证长期稳定的成纱性能，这样做是很有利的；另一方面，原料成本约占纱线成本的70%，不同等级原料差价也较大，采用混合原料就可做到优次共用，还可搭配一些回花（如回卷、回条、胶辊花）和再用棉（如斩刀棉、抄针棉等），达到节约原料和降低纱线成本的目的。不同品种的纤维原料经过均匀混和后，可制成具有综合性能的混纺纱。目前已开发了许多化纤品种，其性能各异。两种或两种以上纤维制成的混纺纱在性能上具有综合特点，能取得折中互补的效果，避免了纯纺纱的缺陷。如涤纶与毛（或棉）混纺纱，强力好而耐磨，织物挺括和有透气性。粘棉纱的织物柔软而有光泽，吸湿性更好些等。

要求获得绝对均匀的混和效果，使纱线各截面上的纤维组分与设定的比例一致，是不可能做到的。混和实际能达到的效果只是纱线纵、横截面上的纤维呈随机分布。倘若纤维尚有成束状态存在，那么这种不匀情况比“随机分布”还差。因此，为了得到良好的混和效果，各组分原料应尽可能彻底开松，并注意根据开松程度的逐步提高，及时进行再次混和。

混和可在不同机器上用不同方法完成，参见表1-4。

表1-4　原料混和形式

1. 棉堆混和　先将初步开松的各组分原料，按设定的混和比平铺在混棉帘上成较薄的纤维层和送入打手室（图1-10），一只打手再从棉堆的垂直方向切取原棉，因此每次抓取都包括各组分的原料，然后送入前方机器均匀混和。少量混棉时，原料称重和铺放靠人工完成；大量混棉时，则由称量给棉机完成。此法的优点是混合比准确，适于两种以上化纤混纺。

图1-10　混棉帘及称量机组(https://www.xing528.com)

2. 棉包混和　各种棉包基本上按混和比排列在该机的工作台上，高速回转的抓棉打手从各包里抓取大致相等数量的原棉，供应给生产线上混棉机实行均匀混和。这种方法适于单一种原料纺纱。

3. 条子混和　当棉与化纤混纺时，化纤不需除杂，它需要开松梳理；棉的杂质主要靠多次开松打击去除。所以涤纶和棉需分别经各自的开清梳机器加工做成条子，又因为涤条不合短绒，不需精梳；而棉条则应经精梳做成精梳条，它们同并条机（二至三道）上进行反复混和便制成混纺条，然后再进行常规的牵伸和纺纱。

例1　设涤棉干重混合比为65/35（涤/棉），在头道并条机上涤条为4根，棉条为2根，已知涤条线密度为Tt₁，求棉条线密度Tt₂。

4. 纤维混和　转杯纺纱的转杯每转一转凝聚槽上就被铺放一层新的纤维，在成纱中喂入的纤维约铺上了110～140层，亦即成纱过程中出现了110～140纤维并合或混和，大大增进了成纱条干的均匀程度。

为了适应统一加工条件，各组分原料的性能差异不能太大。例如，混棉时原棉品级差异1～2级，纤长差异2～4mm，线密度差异0.2～0.4dtex，含杂差异1%～2%等，否则纺纱工艺难以拿握。混和原料的各种性能参数可近似用各组分原料性能参数的质量加权平均值表示。

例2　某混合棉中唛头329占43%，429占20%，227占22%，327占15%，则混合棉的品级＝3×（0.43＋0.15）＋4×0.2＋2×0.22=2.98；混合棉的纤长=29×（0.43＋0.20）＋27×（0.22＋0.15）＝28.26（mm）。

例3　已知涤纶公定回潮率为0.4%，棉公定回潮率为8.5%，则65/35涤棉纱的公定回潮率＝0.4%×0.65＋8.5%×0.35＝3.2%。