在飞机或航天器的制作过程中，从设计阶段就开始全盘考虑减重和安全的目标，通过一次次的改进设计和模拟测试来达到目标。在工业制造领域，通常生产成本的80%是在设计阶段决定的，设计阶段是控制产品成本的重要环节。这条原理在航空航天领域同样适用，也更加重要。航空航天产品开发中的问题都应当尽量在设计环节发现并加以解决，这是实现成本控制和质量控制的最好方式。为此，可利用增材制造技术制作具有功能测试性能的模型和样件，并模拟出产品的最终形态（功能形态、曲面形态等），以验证产品结构是否合理，运动配合是否顺畅等，甚至可以制作1：1的模型，将其放进风洞，进行直观的空气动力检测。
在航空航天领域，SLA模型可直接用于风洞试验，进行可制造性、可装配性检验。航空航天零件往往是在有限空间内运行的复杂系统，在采用光固化成型技术以后，不但可以基于SLA原型进行装配干涉检查，还可以进行可制造性讨论评估，确定最佳的合理制造工艺。
利用光固化成型技术可以制作出多种弹体外壳，装上传感器后便可直接进行风洞试验。通过这样的方法节省了制作复杂曲面模的成本和时间，从而可以更快地从多种设计方案中筛选出最优的整流方案，在整个开发过程中大大缩短了验证周期，降低了开发成本。此外，利用光固化成型技术制作的导弹全尺寸模型，在模型表面进行相应喷涂后，清晰地展示了导弹外观、结构和战斗原理，其展示和讲解效果远远超出了单纯的计算机图样模拟方式，可在未正式量产之前对其可制造性和可装配性进行检验，如图5-34a为SLA制作的导弹模型。
风洞试验是任何飞机研制必不可少的一个关键进程，以试验飞机各项气动外形性能和飞行性能等。低速风洞试验模型要求模型数据准确，具备一定的强度，传统的加工方式加工周期长、成本高，由于比较重，试验操作也不方便，而利用SLA方式制作的风洞试验模型可以克服以上缺点，具有很高的的经济效益。图5-34b为经过电化学沉积后的SLA飞行器风洞模型。
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图5-34 SLA制作的用于风洞试验的飞行器模型
图5-35为利用增材制造技术按1：100的比例制作的C919缩比模型，主要用于多种机身涂装方案的效果快速评估。其制作过程为，首先将IGS格式的数据导入Magics软件进行缺陷数据的处理和修复，主要包括对法向方向定义相反的曲面、没有进行正常连接的曲面（曲面之间有交叉和缝隙）或在数据转换过程中出现轮廓缺失的曲面，进行统一修整，将修整好的数据按2mm的壁厚进行抽壳后加载到RS6000设备上进行原型加工，原型制成后按不同的涂装方案要求进行表面喷涂处理。相比传统的手工制模，利用SLA工艺进行涂装模型的制作有两个明显优势：速度快，效率高，数据处理时间约为1天，采用SLA技术制作缩比模型的时间约为13h，后处理时间为4天；与手工模型相比，SLA原型的精度高、数据还原性高，如翼身融合部、引擎部分、舵面线等细节。
图5-35 利用SLA技术制作的C919模型
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