1.各外圆表面车削
在主轴加工工艺中，如何提高车削生产率是个问题。在不同批量的生产条件下，车削主轴采用了不同的机床设备：①单件小批生产采用卧式车床；②成批生产采用带液压仿形刀架的车床或液压仿形车床；③大批大量生产采用液压仿形车床或多刀半自动车床。
2.支承轴颈的精加工和光整加工
主轴外圆表面的精加工通常采用磨削的方法。一般能达到IT6级精度等级，表面粗糙度为Ra0.8～0.2 μm。如果半精磨和精磨分别在两台磨床上进行，且精磨机床精度高、操作认真仔细，则可达IT5级精度。
精磨外圆工序中，如用锥堵定位，其顶尖孔必须先经过研磨，使顶尖与顶尖孔有良好的接触面，如果用锥套心轴，则操作中应按照支承轴颈表面用千分表进行校正，这意味着采用了支承轴颈本身作定位基面，锥套心轴仅起夹持的作用。
对于精度要求很高的主轴（如坐标镗床主轴），精磨外圆工序达不到要求，就应进行超精密磨削与镜面磨削，或者采用光整加工。
用作超精密磨削和镜面磨削的砂轮需经过精细的修正，将砂轮的磨粒修整出大量等高的微刃。这些等高的微刃能切除工件表面上微薄的余量（微量缺陷及微量的尺寸、形状误差），从而获得很高的加工精度。等高的微刃在加工表面上尚留下极细微的切削痕迹，使表面粗糙度很小。在无火花光磨时，处于半钝化状态的微刃与工件表面形成一定的磨削压力，产生了滑擦、挤压及抛光的作用，使表面粗糙度进一步减小，达到镜面的程度。
具体实施时，所用的砂轮修整用量和磨削用量如表3-2所示。
表3-2 砂轮修整和磨削用量
3.内锥孔的精加工(www.xing528.com)
内锥孔精加工是主轴加工工艺的最后一道关键工序。在批量生产中，大多采用专用锥孔磨床作精磨，或者将原有机床改装为主轴锥孔专用磨床。磨削锥孔时，要求传动平稳，尽可能减少磨床头架主轴的回转误差对工件主轴的影响。为此，头架主轴与工件主轴之间必须采用挠性连接传动。挠性传动的具体结构有各种不同形式，常用的一种结构为浮动卡头，如图3-2所示。其左端插入磨床头架主轴锥孔内。弹簧2将卡头外壳连同工件向左拉，通过钢球1压向镶有硬质合金的端面，限制了工件的轴向窜动。浮动卡头仅通过拨盘及拔销7使工件旋转；而工件主轴与头架主轴间无刚性连接，工件的回转中心线由专用磨床夹具决定，不会受头架主轴回转误差的影响。
图3-2 精磨主轴内锥孔
1—钢球；2—弹簧；3—硬质合金；4—弹性套；5—支承架；6—底座；7—拔销
磨锥孔专用夹具以工件主轴的两个支承轴颈为定位基准，因此，图3-2中有两个支承架5，而其结构形式大致有两种（图3-3）：部分轴瓦式，即以铜轴瓦作支承，刚性较好，按每批工件支承轴颈拉制；V形架式，即以V形架为支承，左右镶有两块硬质合金垫块，其表面经过研磨，表面粗糙度很小，仅为Ra0.05 μm。预先制备好几套厚度不同的垫块，可适应不同直径的工件。工件以硬质合金垫块的表面为支承进行磨削。其特点为：精度高，质量稳定，使用方便，寿命长，有一定的通用性。
图3-3 支承架
（a）部分轴瓦式；（b）V形架式
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