典型零件加工工艺分析

本节结合加工实例，分析加工中心加工工艺的制定过程。

试分析图2-29所示泵体零件的加工工艺。

图2-29 泵体

1.工艺分析

加工一个零件首先遇到的问题就是采取什么样的工艺方案，工艺方案不仅影响机床的效率发挥，而且直接影响零件的加工质量。普通机床用的加工工艺，实际上只是一个工艺过程卡，机床的切削用量、进给路线、工序、工步等往往都由操作工人自行选定，而在加工中心上所用的零件加工程序，不仅包括零件的工艺过程，而且还包括切削用量、进给路线、刀具尺寸以及机床的运动过程。因此，要求编程人员对加工中心的性能、特点、以及工件的装卡、定位等都非常熟悉，一个好的编程人员应该是一个好的工艺人员和机床操作者。为了了解零件加工的全过程，以及正确、合理地确定零件的加工程序，在编制零件的加工程序之前，编程人员要根据零件图纸及技术要求和机床说明书，对零件进行工艺分析，确定合理的工艺方案。在保证零件质量的前提下，选择最佳的进给路线、切削要素，以充分发挥加工中心的效率。

（1）图纸分析 图纸分析主要包括零件轮廓形状、尺寸精度和技术要求、定位基准等。从零件图可以看出，零件轮廓形状与凸轮相似。图中尺寸精度和表面粗糙度要求较高的是两个轴孔，位置精度要求较高的是孔与端面的垂直度和两孔之间的平行度，在加工过程中，这几项在加工过程中应重点保证。

（2）确定定位基准 根据定位基准原则和图纸分析，首先以B面为基准来加工底面和ϕ96外圆，然后，以底面和ϕ96外圆定位，一次装卡，将所有表面和轮廓全部加工完成，这样就可以保证图纸要求的尺寸精度和位置精度。

2.工件的装夹

此零件外形简单，可用平口虎钳来装夹工件。在安装工件时，注意工件安装要放在钳口中间部位。安装虎钳时，要对它的固定钳口找正，工件被加工部分要高出钳口，避免刀具与钳口发生干涉。夹紧工件时，注意工件上浮。

3.选择刀具

应根据零件材料、形状和尺寸来选择刀具。粗加工时，铣削外轮廓应尽可能地选择直径大一些的刀具，这样可以提高效率，可以用ϕ30或ϕ40的立铣刀；铣削内轮廓时要注意内轮廓的圆弧的大小，也就是说刀具的半径要小于或等于内圆弧的半径，此处选用ϕ12立铣刀；精加工时，应更换精加工刀具。刀具材料可根据具体零件材料选择，如果是铸铁材料可以选择YG类硬质合金，如果是钢件应选择YT类硬质合金。当然也可以选择高速钢或其他材料的刀具。(www.xing528.com)

4.确定加工所用各种工艺参数

切削条件的好坏直接影响加工的效率和经济性，这主要取决于编程人员的经验、工件的材料及性质、刀具的材料及形状、刀柄的刚性、切削深度及余量、加工位置、工件的刚性、工件安装及夹具的刚性、刀具寿命的估计、加工精度、表面质量、冷却等。

5.数值计算

根据零件图样，按已确定的加工路线和允许的程序，保证误差，计算出数控系统所需数值，数值计算内容有以下几个方面。

1）基点和节点的计算。

2）刀位点轨迹的计算。

由于以上计算工作量比较大，现在主要由计算机来完成。

6.确定加工顺序

7.编写加工程序

8.零件加工

9.检验