施工工序和方法介绍

8.5.1　施工工序

电动升模系统组装层标高以下外筒→电动升模系统组装→积灰平台施工→筒壁施工→内筒平台搭设→内筒施工→电动升模部分拆除→航标漆涂刷→拆除提升平台剩余部分。

8.5.2　测量

（1）由测量人员放出烟囱设计中心，并确定烟囱±0．00m标高。

（2）施工作业前首先检查烟囱的平面布置及筒座标高是否符合设计要求，筒座上的预留插筋位置、数量及接头位置是否符合图纸设计要求。

（3）在第一节模板拆除后，将沉降观测点焊接，并及时进行观测。以后，每施工30m观测一次一直到顶。每次观测均由测量专业人员负责，并作好记录。

8.5.3　提升装置组装前烟囱筒身施工

（1）提升装置组合平台以下筒壁采用脚手架施工，以上采用电动升模施工，积灰平台采用搭设满堂脚手架施工。

（2）筒身施工前，避雷接地线验收完毕。

（3）卷扬机位置及钢丝绳布设好后，筒身内搭设满堂脚手架，筒身外侧搭设双排脚手架，双排脚手架的宽度为1．2m，站杆间距均为1．2m。内外脚手架在施工过程中随筒壁节数逐层向上搭设，另外在外架子外侧，搭设一座施工人员垂直上下的井架，井架内设“之”字形上、下斜道，材料使用吊车吊运。

（4）排架均采用φ48×3．5的钢管搭设，脚手架支撑在基础上面。搭设垂直剪刀撑上下应连续，斜道设防滑条、腰栏、挡脚板，四周用安全网封闭。

（5）筒身内外模板通过对拉螺栓连成一个整体，固定在内外脚手架上，模板分节高度为1．5m。

（6）脚手架拆除时按自上而下顺序进行，不得上下同时作业或将脚手架整体推倒。

（7）烟囱中心处距离地面2．2m左右处铺设60mm厚的双层隔离架板，地面施工人员确定中心和校核中心时，必须停止一切高空作业。确定地面人员走开中心位置时方可进行高空作业。

8.5.4　电动提升系统的安装和调试

（1）当筒身施工至平台组合标高，混凝土强度满足强度（20MPa）要求后即进行电动提升系统安装和调试。

（2）该系统由提升平台及小井架、爬升结构、模板系统，电气系统，起重系统五大部分组成，组装前在筒体上固定好两节轨道模并均布于筒体四周，采用50t汽车吊进行组装。其组装顺序为：操作架→中心鼓圈→提升施工平台→拆模施工平台→平台井架→外扒杆→拆模施工平台→起重系统→电气系统→调试→载荷试验→验收使用。

1）组装时，爬升结构的操作架、提升架通过轨道连接附着在筒壁上，且各组操作架环向连成一个整体，使之具有统一提升、调节施工高度的作用。提升平台的16条辐射梁与16榀操作架的组数相对应，提升井架依附在提升平台下的中心鼓圈之中，顶部通过大斜杆与提升平台形成一个整体，另外要注意井架防雷，在井架顶帽两对角安设两个长4m的避雷针、用两根50mm2的电焊线与烟囱筒壁钢筋连接，烟囱避雷接地与厂区避雷接地相接，安装后必须经电气试验合格，提升平台要单片组装，用50t吊车吊装就位，组装时架板不得有疖疤和朽烂，组装顺序为：铺长辐射梁→铺环梁→上连接螺栓→钉辐射梁方木→铺架板。随着烟囱高度的增高，直径逐步减小，而提升平台是根据筒身半径R=10670mm设计的，当施工到90m左右，即可将第一道钢圈以外的辐射梁和架板拆除。以减小平台面积保证稳定。拆除步骤：①拆除栏杆和围网移至里圈，插栏杆的φ22×200支撑杆必须与钢圈焊接牢固；②拆除的架板用小扒杆吊运到地面。

2）起重系统主要包括：乘人电梯、兼混凝土吊笼以及钢筋模板等构件垂直运输所配套的卷扬机、天地轮、导向滑轮、导索、钢丝绳等，施工前根据施工平面布置事先将卷扬机就位，并将筒体零米中央电梯井施工好，把钢丝绳铺设好。

3）电气系统。根据电动提升结构之特点采用集中控制，分设上、下控制盘，零米控制主要负责乘人电梯、混凝土吊笼，零米照明及总电源；施工平台控制盘主要负责乘人电梯、混凝土吊笼、同步减速机、扒杆卷扬机及施工照明。

4）模板系统。待施工平台、井架、提升装置安装调试合格后，方可进行模板组装，模板采用大模板，其组装顺序和方法依据模板图分16个单元进行，整个电动提模系统安装完后，必须经公司工程部、安监部、机械部、检测中心及有关部门对各系统进行验收，会签后并经总工批准方可投入使用。

8.5.5　钢筋工程

（1）钢筋的品种和质量应符合设计要求，钢筋应平直，表面洁净，不得有损伤、污渍和片状老锈等。如有损伤严禁使用，要对钢筋表面油污、片状老锈用钢丝刷或钢丝轮清理。领用钢筋时应查看出厂合格证和试验报告，无合格证和试验报告的钢材不得使用。

（2）钢筋焊接采用闪光对焊和电渣压力焊两种接头方式。钢筋在钢筋场采用闪光对焊，对焊前应清除钢筋端头150mm范围内的铁锈污泥等，以免夹具和钢筋间因接触不良引起“打火”，焊接完毕后，应待接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具，平稳取出钢筋。焊好的钢筋在架子上待接头冷却后再放落在地面上。以免引起接头弯曲。现场竖向钢筋的接头采用电渣压力焊连接，焊包应饱满均匀且凸出钢筋表面不小于4mm，要避免接头轴线偏移（轴线偏移不大于3°）、接头弯折、结合不良等质量通病。若有外观不符合者必须及时割除重新焊接。

（3）立筋长度为6m不宜有碰焊接头。钢筋焊接每300个头进行一次取样抽检，试验合格后该批钢筋方可用到工程中去。

（4）钢筋除立筋外其余在钢筋加工厂集中闪光对焊，经调直后通长下料，然后运至现场用外扒杆吊运到平台，在平台上不得集中堆放，一次存料不得超过3t。

（5）竖向钢筋采用电渣压力焊，焊工要持证上岗。焊接前先设一道环向固定筋，控制好半径，在环向固定筋上竖筋排列绑扎固定，然后进行接头焊接，最后绑扎其余环向钢筋和拉接筋。环向钢筋高出模板绑扎一道，以防钢筋扰动拉伤混凝土表面。

（6）竖向钢筋接头要相互错开，在同一位置至少相隔一排，且间距大于35d，竖向内外钢筋数量变化时应间距均匀，绑扎顺直，数量规格准确。筒壁拉接筋120m以下水平间距800mm，垂直间距为400mm；120m以上水平间距1000mm，垂直间距为500mm，呈梅花形布置。

（7）环向钢筋现场采用绑扎搭接接头形式，搭接长度40d，相邻接头要错开1000mm以上，同一位置处接头最少相隔三排钢筋（洞口处可为一排），绑扎时要高出模板上口一圈，以免上部钢筋绑扎时扰动下部混凝土，环向钢筋保护层为30mm。内外环向筋均在内外竖向筋的外侧，垫块采用与筒壁混凝土标号一致的砂浆垫块。

（8）筒身避雷设计有4根φ16圆钢引下线，引下线接头焊接必须采用电弧焊，焊接采用双面焊接，焊缝长度为6d，严格执行焊接工艺。焊缝饱满，不得有气孔、夹渣、咬筋等现象。4根引下线每次焊接接头均在同一标高上，钢平台埋件的锚筋至少有两处与接地钢筋连接，并作好标记。每次焊接必须有专人检查及验收并有记录。

8.5.6　模板的组装、固定

（1）筒壁外模采用1500mm×680mm的烟囱专用大模板配1500mm×300mm的钢模板组合而成，内模采用1500mm×300mm模板加一块可调模板组合而成，轨道模与内模之间采用M22高强螺栓连接（高强螺栓必须采用新的#45钢），安装之前加塑料套管（PVCφ45），以保证壁厚和螺栓重复利用，其他内外模板穿以φ12对锚螺栓加固，用相同于壁厚的PVC管支撑内外模板，外模板对销螺栓处和模板中间设置环向的6道；（内模4道）φ42×3．5的钢管围檩使之形成整体，筒壁模板半径通过硬支撑进行调节。

（2）钢模板使用前，表面清理干净、修整并刷隔离剂。

（3）筒壁模板安装顺序；拼装外模→安装高强螺栓、钢管围檩→调整内半径、设支撑固定→拼装内模、钢管围檩安装→调整模板外半径、壁厚并固定。

（4）内外模板拆除时应先松螺帽，后拆钢管围檩和连接的U形卡，上下模板之间的连接采用M12×30螺丝加固，拆除不得硬撬、硬砸、防止模板变形，将卸下的模板、物件等用绳挂钩钩住，提升到上层架板待用，轨道模有两人以上用φ22棕绳提至上层工作面。

（5）模板暗榫铁件等埋件处涂红油漆做好标记，以便拆模后显而易见。拆模后画线并涂防锈漆。

（6）用木板封堵，第一节模板下口焊钢筋支撑控制半径，以确保半径圆滑度。

（7）模板接口必须加双面海绵胶带以防漏浆，模板水平连接处用螺栓连接并全部上满，第一节模板下口采用水泥砂浆封堵。

（8）筒身模板必须打光处理，变形及损坏不得使用，内模板孔洞处采用塑料堵头，长圆孔其主要是抗拉，不能抗弯，如在一个点一次浇灌很多，对模板及支撑系统产生较大侧压力，因此混凝土的浇灌要分层进行，每层浇灌在30cm左右，要边浇筑边振捣。

8.5.7　混凝土施工

（1）由于烟囱模板是用钢管围檩来加固的，筒身上下模板错缝20cm安装。模板竖缝要垂直，模板半径圆滑。混凝土浇灌完毕后须有专人检查模板若有变形及时处理。

（2）每节混凝土必须浇筑到模板上口，用木泥板挫平。混凝土浇灌标高100m以下采用双头进行，在每节浇灌混凝土前应按施工规范要求处理施工缝，同一节中严禁出现施工缝。

（3）混凝土浇筑前应提前24h浇水湿润。养护用水采用外拔杆用水桶吊上去。

（4）混凝土浇灌过程中，应随浇灌混凝土随振捣，直到混凝土不再显著下沉，表面泛出浮浆为止，混凝土振捣棒应快速插进，慢慢提出，约30cm振捣一次，并派专人使用钢筋刀铲将混凝土中的气泡排出。混凝土应灌满模板。并用木泥板搓平（使其成V形，便于浇水养护）。

（5）振捣时不得碰模板和钢筋，绝不允许因漏振出现蜂窝、麻面等质量问题。

（6）浇灌时要派专人观察模板、支架、钢筋、预埋件的情况防止变形和移位，如发现模板发生位移要立即停止浇灌混凝土，并在已浇灌完的混凝土初凝前修整完毕。

（7）混凝土模板拆除后将表面浮浆清理干净并及时涂刷养护液养护，上面铺棉毡。

（8）混凝土如有缺陷，必须认真修补，模板缝线条必须清晰明显。

（9）混凝土浇灌中间停顿时间不得超过20min，以免出现混凝土冷缝，浇筑时如遇大雨不得停止施工，采用编织布遮盖防雨。

（10）混凝土搅拌应严格按检测中心土建试验室出具的配比进行搅拌，20m以下浇筑采用泵车对称布料，分层浇筑，分层振捣，每层30cm左右。如泵车有故障，应用人工提料覆盖，防止混凝土冷缝。20m以上采用人工布料。

（11）每节混凝土施工完后都必须将落在模板上的混凝土清理干净。

（12）施工缝的处理办法。

1）浇灌混凝土前清除垃圾、表面上松动的石子和软弱混凝土层。

2）混凝土初凝前挫毛、灌混凝土前浇水温润24h以上。

3）钢筋表面的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物要清除。

4）浇灌前先铺上一层10～15mm厚的水泥砂浆一层，其配合比同混凝土中砂浆成分。

（13）对拉螺栓的封堵。外模板拆除后立即进行外筒壁表面的清理、封堵对拉螺栓孔，采用普通水泥砂浆和瓜子石细石混凝土封堵，颜色应同筒壁一致，其标号为同标号筒体混凝土，施工之前做试配，要求封堵后的颜色和筒壁一致，并要求外侧压光与筒壁一致，封堵时里外要对捣密实。

（14）在现场严禁向成品混凝土中加水。

（15）防止混凝土污染，在每节混凝土浇筑前用透明胶带在拆除模板的筒壁上粘贴彩条布。

8.5.8　中心及半径测量

烟囱施工每一节必须找中心、测量半径，按规范设计验收并合格。

8.5.8.1　中心测定

（1）在施工基础时将烟囱中心引至预埋的铁板上，标高设在零米处。

（2）在施工操作平台小井架中心处悬挂70kg的大线坠，此线坠是用φ4钢丝绳悬挂在吊线架上，每节模板安设时，校正线坠中心，并加强校验保护。线坠中心即为烟囱中心。

8.5.8.2　半径测量

烟囱中心找中后，利用经过技术部门校验的钢卷尺（或专制刻尺）沿径向测量，丈量时拉钢尺用力要一致。施工中找中心和半径测量由专人负责。

8.5.8.3　筒体壁厚控制

烟囱筒壁控制采用硬塑料套管（PVC管φ16），其长度为该节筒体壁厚，外模安装前，对拉螺栓和套管一块放入。

8.5.9　烟道口和出灰口及筒顶施工

（1）烟道口与除灰口的施工其模板与标准节模板施工相同，即分组分层倒模施工，所不同的是此处有来自混凝土对模板及支撑的荷载，固此必须在模板内搭设一个具有足够刚度的排架来承受各种荷载。排架采用φ48×3．5的钢管，宽度同壁厚，螺栓必须拧紧，使之成为一个整体。

（2）烟道口的侧模可用烟囱专用大模板拼接，顶模用δ=50mm木板，以便制作成弧形，烟道口的模板要等整个烟道口施工完后才能拆除。

（3）筒首压顶截面宽度1620mm，厚300mm，施工时用φ12对拉螺栓加固，每块300mm宽模板加一块可调模板为一组。(www.xing528.com)

8.5.10　内筒施工

8.5.10.1　吊装施工

（1）吊装前的测量、放线工作。钢梁和斜钢支撑吊装前应在筒壁上做好以下工作。

1）标注水平钢梁标高控制线和中心控制线。

2）找出钢梁支撑标高控制线和中心控制线。

3）清除筒壁上粘附的混凝土浮浆，并在混凝土圈梁上表面弹上半径控制线作为控制半径尺寸的依据，弹上支撑的中心线和圈梁连接长度的控制线。

4）吊装前应先核查预制件圈梁，斜撑外形尺寸，并清理预埋件表面混凝土砂浆，制作时应预先留出吊装间隙。吊装时应按预留的间隙安装，避免最后组装不能闭合或闭合发生困难。

（2）机械及吊索吊具临时设施准备。包括钢丝绳、滑车、倒链、爬梯、挂架、安全带、运输车、卷扬机、电焊机等。

（3）构件的运输及堆放。

1）混凝土圈梁到场用25t汽车吊卸车，运输可用8t汽车运输。钢梁及钢支架由加工厂制作好后送入烟囱施工场地现场安装。

2）混凝土圈梁存放场地必须平整，混凝土圈梁下边支垫采用不小于100mm×100mm的方木。

3）运输和堆放应根据吊装顺序先吊装的先运，防止窝工。

4）混凝土捆绑吊装时，角部需加钢护角器或垫软橡胶皮，运输时构件封车采用倒链。

（4）吊装方案。吊装层平台从下而上逐层吊装。

1）混凝土圈梁在安装前必须在地面上进行整圆的试组装，确认符合设计要求后方可进行组装。

2）吊装混凝土圈梁之前在7．00m积灰平台上搭设双排脚手架，脚手架宽度800mm，站杆及水平杆间距均为0．9m。每次脚手架搭设高度应高出上平台2m左右，双排脚手架作为圈梁支撑（在双排脚手架上挑出三角架），三角架水平标高比圈梁下底标高低3cm，并做出调整水平高度余量。另外用两根φ19．5钢丝绳作为牵引绳，并在上边加设2个3t倒链用来做混凝土圈梁标高的调整。脚手架每20m搭设一层，下层施工完毕后拆除脚手架，再搭设第二层；上层搭设时需搭设扫地杆，并在立杆下面铺垫木板，防止立杆下沉。

3）按设计要求用水准管找标高，划出安装标高线，测出牛腿铁件标高，按设计要求等分筒壁，定出平台水平支撑、平台钢梁位置。圈梁半径的测量方法：找出烟囱中心位置，其中一人站在吊笼上部测量拉钢卷尺（吊笼上顶加设栏杆）。

4）吊装从一点开始，然后向两侧进行，一般从南开始向西侧回迂至北面会合。每一段以一段圈梁及两个斜撑为一单元，吊装分单元进行，吊装构件，分东西两个点通过卷扬机向上垂直起吊，吊至工作面后，再用倒链固定在脚手架上，构件就位均使用3t倒链调整。

①先吊装圈梁，圈梁临时固定在脚手架上。圈梁必须按设计要求定位找正找平，半径尺寸要严格控制。

②吊装斜撑，临时固定于附着在外筒内壁的脚手架上。

③吊装型钢水平钢梁，水平支架环形闭合后，安装剪刀撑，最后安装格栅板，所有构件均焊接固定。格栅板按100mm间距与平台钢梁电焊固定。

④吊装水平撑及平台钢梁时，必须严格按设计定位线找平，以免影响格栅板安装。

⑤待混凝土圈梁找正后进行斜支撑柱和钢梁安装，安装时在脚手架上顶加设一个倒链，调整构件的高度进行安装。

⑥为保证脚手架的稳定，可利用外筒内壁上的铁件用短管子焊在埋件上，利用扣件与排架连接。

⑦钢梁及斜支撑焊接点必须严格齐整，不允许有塞焊、补接的现象，钢件应画线切割，确保焊接平整、工艺美观。

⑧混凝土圈梁、斜钢支撑和钢梁组成一个整体，每一整体为一单元，逐单元进行焊接固定，直至整层全部安装完毕。

⑨吊装闭合后，圈梁与圈梁、圈梁与斜撑之间的间隙，应以同等厚度钢板塞紧并焊接固定，中间钢板件不到位处用二次灌浆料灌满填实。

⑩钢梯及平台安装。利用双排脚手架，先将各层钢梯平台进行安装，各层平台顶板靠烟囱侧必须制作成圆弧形状，然后根据上下平台的高度实际尺量确认无误后方可下料，钢梯制作长度尺寸误差在10mm以内，各种金属构件要严格按照钢结构设计总说明要求施工，金属构件均需涂无机富锌底漆二度，聚氨酯面漆二度，表面除锈等级为Sa2．5级。

8.5.10.2　排烟筒砌筑及保温施工

（1）排烟筒的结构组成。为分段支撑在钢筋混凝土环梁上的耐酸砌块砌体，自里向外的结构组成为耐酸砌块砌体、耐酸砂浆封闭层、超细玻璃棉毡隔热层和用于固定隔热层的钢板网，耐酸砌块砌体采用挤密法砌筑。

（2）所用材料说明如下：

轻质耐酸砌块：选用轻质隔热异形陶质耐酸砖（契槽式），内侧面釉化处理，釉化层不小于1mm，耐酸砌块的容重不大于16kN/m3，抗压强度不小于10MPa，导热系数不大于0．35W/m，自然吸水率（%）不大于10，耐酸率大于95%，抗渗不小于2MPa。耐酸砖应保持干燥，含水率不得大于5%。

耐酸胶泥：抗压强度不小于7．5MPa，胶泥的凝结时间不小于60min，终凝时间不大于8h，耐高温：不低于250℃，在该温度下胶泥的抗压强度不降低，抗硫酸、硝酸、盐酸，在30%浓度中浸泡30天，抗压性能不降低。

耐酸砂浆：用于耐酸砌块的外侧封闭层，选用钾水玻璃砂浆。

超细玻璃棉毡：用于排烟筒的隔热层，厚度60mm，内外表面均设玻璃纤维布面罩，容重不大于30kN/m3，导热系数不大于0．035W/m·K。

“MC”防腐涂料：用于耐酸材料和混凝土结构表面间的防腐隔离，涂料厚度2mm。

聚四氟乙烯防护条：用于与烟气直接接触的构件表面，厚0．4mm。防护条选用深棕色F4薄膜产品（即做表面“荼纳”处理），拉伸强度不小于10kPa；耐温度500℃；耐酸度98%；延伸率200%；氟化处理（单面）。

（3）轻质隔热异形陶质耐酸砌块砌筑施工。

1）原材料要求（轻质耐酸砌块）。

①砌筑前应按图纸规定型号选用不得用错。

②耐酸砖应保持干燥，含水率不得大于5%。

③应保持棱角完整，不得用碎砖块。

④进厂后要进行验收和核对数量。

2）施工顺序。放线→20～40m基层找平→铺贴0．4mm的聚四氟乙烯→拉基准线→拌胶泥→砌筑

3）先将砌筑基层混凝土圈梁清理干净，后用不低于100号的水泥砂浆找平，粘贴0．4mm的聚四氟乙烯用作混凝土圈梁保护的保护层，聚四氟乙烯防护条搭接接缝长度为100mm。“MC”防腐涂料涂刷方法：可用宽扁刷自上而下进行涂刷2～3遍。涂层厚为2mm，应涂刷均匀不得有漏涂。涂刷前先清理干净混凝土表面。

4）基准线在沿圈梁圆周每隔1．5m（上下两层圈梁）拉一道φ1mm铁丝，作为砌筑的基准线，铁丝必须拉紧拉直，上下两点必须在同一辐射线上。

5）轻质耐酸砌块砌筑。砌块灰缝厚度为4mm，铺砌时应防止变形和滑动，每班铺砌高度应依不变形为限，待凝固后，再继续施工，一般砌筑高度不超过1．5m待凝固后再继续施工。砌后应将淌流在砌体表面的胶泥刮除干净，按挤密法砌筑的耐酸砌块灰缝必须饱满密实、无空隙，各皮砌块竖缝应错位布置。

6）排烟筒各层接头部位的耐酸砌块砌体按i=0．1的坡度缓坡向下2．9m高后再按设计坡度施工。

（4）上下层接缝处理。根据设计要求以平台为界，内筒体上下层分离，在上下层筒体砌体的缝隙中填以耐酸石棉绳，石棉绳φ20mm，缝宽为20mm，可将石棉绳并捻后填入缝隙，操作时可用专用木扁铲将石棉绳嵌入缝内。然后在下层砌体的台口顶部抹以耐酸砂浆，在抹前应将基层处理涂刷稀胶泥浆，可分数次抹成。

（5）耐酸砂浆封闭层。耐酸砂浆封闭层外表面从7m标高起沿高度方向按1000mm间距外包扁钢环箍，环箍上@500焊柱头钉。用于固定超细玻璃棉毡隔热层，隔热层外表面用钢板网包裹。

耐酸砌块砌体的外侧封闭层选用钾水玻璃砂浆，中部配铁丝网一道。铁丝网选用丝径为1．2mm，孔径为16mm规格的拔花网。先将铁丝网用3cm的钢钉固定然后用铁抹子分2～3次抹成，钾水玻璃砂浆抹面总厚度为3cm，稠度以抹面不淌不流为合适，面层须压实压光。

为了能固定铁丝网砌砖时可先预埋φ4铁丝钩在竖向及横向每隔0．8m最后绑固铁丝网。铁丝网搭接长度不小于5cm。

（6）超细玻璃棉隔热层及扁钢环箍。

1）待耐酸砂浆封闭层硬固后即可施工-60mm×6mm扁钢环箍。扁钢环箍采用螺栓上紧的方法。

2）扁钢包箍箍紧在筒壁上之后即可进行保温工作。超细玻璃棉毡为3．5m×1m×6cm，毡状，外罩钢板网防护层，超细玻璃棉毡挂在预埋的φ6钢钉上，与砂浆层贴紧，超细玻璃棉的四边接缝均采用与之配套的胶带粘贴牢固，外罩镀锌钢板网防护层。将岩棉毡箍紧，接缝要紧密，接缝处用18号镀锌铁丝将钢板网扎结牢固。

（7）平台灌浆及焊口检查。支撑平台的焊缝与灌浆十分重要，涉及到整个烟囱的运行安全和使用年限，必须认真对待，必须有专人检查落实并做好记录。

（8）聚四氟乙烯施工。20m及20m以上平台圈梁，按设计要求铺贴聚四氟乙烯防护条，表面铺平，搭接长度100mm，接缝处须用配套的专用耐酸耐热粘结剂粘牢，使用前把胶液搅匀。清洁后粘合表面，除去灰尘及油污。

粘结聚四氟乙烯防护条时，对表面用“零”号砂纸打磨。把粘结胶均匀地涂在被粘物表面，待数分钟成膜后施加一定的压力使结合面充分接触，以保证粘贴牢固。

8.5.11　预埋件安装

烟囱筒身埋件包括沉降观测、倾斜观测埋件、爬梯埋件和信号平台埋件，埋件安装必须保证其标高和水平位置的准确性，埋设程序为：①用经纬仪将暗榫的位置投射在模板上；②将暗榫安放在设置位置；③预埋件须靠紧模板，用M6螺栓固定在模板上。安放时暗榫应事先用黄油封闭螺母，以防灌入灰浆。安放位置在模板上用红油漆做标记。

8.5.12　信号平台的安装

（1）操作人员乘吊栏至信号平台处、清理预埋暗榫内黄油及杂质。

（2）将信号平台三角架吊运至平台高度，人站在吊栏内，两人配合从上到下逐层安装。

（3）三角架全部安装好后，从爬梯位置按顺时针或逆时针便可安装平台，安装螺丝必须拧满丝，但无需拧紧，留有调整余地，待周围平台板接好吻合后，最后一次全部拧紧，并检查不得有遗漏。

（4）安装栏板，所有螺丝也待周围栏板全部吻合后一次拧紧。

（5）所有构件安装在未固定好之前，构件必须用绳拴牢挂在平台或吊栏上，防止坠落。

8.5.13　避雷针装置施工

筒壁内从1～208m处通长埋设4根-50mm×8mm扁钢作为避雷导线筋，顶部从208m处引出8根避雷针，底部1m处引出4个点与电气地极相接。扁钢连接采用焊接接头，搭接长度为扁钢宽度的2．5倍，焊缝的厚度须大于或等于连接件的最小厚度，且不小于6mm。筒壁上预留的150mm×160mm×100mm孔，待构件安装完毕用C30细石混凝土填实。接地装置安装完毕须进行接地电阻实测，整个避雷系统应进行导电检验。

8.5.14　航空标志漆涂刷

（1）筒身外侧自上而下涂红色、白色相隔条斑特种航标油漆七道作为航空标志。每道高度为15m，第一道为红色。涂刷标高为120～225m。涂刷两遍，所采用产品需有出厂合格证，施工时要严格按材料使用说明进行操作。

（2）施工采用辐射梁挂吊栏法，涂刷之前用扁铲或油灰刀把混凝土表面的浮浆、流痕清理干净，用水泥浆腻子把麻面等混凝土表面缺陷修整填平，并用砂布打磨，做到基层表面平整、清理、无起砂、油污等现象，并保证混凝土表面干燥。涂刷采用滚刷和毛刷。涂刷顺序为从上到下分成若干单元进行，外观质量应保证颜色一致，涂刷均匀，无露底、脱皮、裂缝、起砂等现象。