（1）埋管安装。
1）钢管支墩应有足够的强度和稳定性，以保证钢管在安装过程中不发生位移和变形。
2）埋管安装中心的极限偏差应符合《压力钢管制造安装及验收规范》表5．1．2的规定。始装节的里程偏差不应超过±5mm。弯管起点的里程偏差不应超过±10mm。始装节两端管口垂直度偏差不应超过±3mm。
3）钢管安装后，管口圆度（指相互垂直两直径之差的最大值）偏差不应大于5D/1000，最大不应大于40mm。至少测量2对直径。
4）环缝焊接除图样有规定者外，应逐条焊接，不得跳越，不得强行组装。管壁上不得随意焊接临时支撑或脚踏板等构件，不得在混凝土浇筑后再焊接环缝。
5）拆除钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧气刨或氧- 乙炔火焰在其离管壁3mm以上切除，严禁损伤母材。节除后钢管内壁（包括高强钢钢管外壁）上残留的痕迹和焊疤应再用砂轮磨平，并认真检查有无微裂纹。对高强钢在施工初期和必要时应用磁粉或渗透探伤检查。如发现裂纹应用砂轮磨去，并复验确认裂纹已消除为止。同时应改进工艺，使不再出现裂纹，否则应继续进行磁粉或渗透探伤。
6）钢管安装后，必须与支墩和锚栓焊牢，防止浇筑混凝土时位移。
7）钢管内、外壁的局部凹坑深度不超过板厚10%，且不大于2mm，可用砂轮打磨，平滑过度，凹坑深度超过2mm的应按《压力钢管制造安装及验收规范》6．5．5条规定进行焊补。
8）灌浆孔应在钢管厂卷板后钻孔，并按预热和焊接等有关工艺焊接补强板。堵得灌浆孔前应将孔口周围积水、水泥浆、铁锈等清除干净，焊后不得有渗水现象。高强钢板上不宜钻灌浆孔，如确需钻孔则在堵焊高强灌浆孔前预热，堵焊后应用超声波和磁粉或渗透探伤按不少于5%个数的比例进行抽查，不允许出现裂纹。
9）土建施工和机电安装时，未经允许不得在钢管管壁上焊接任何构件。
（2）明管安装。
1）鞍式支座的顶面弧度，用样板（样板长度见《压力钢管制造安装及验收规范》表4．1．5-1）检查其间隙不应大于2mm。
2）滚轮式和摇摆式支座支墩垫板的高程和纵、横向中心的偏差，不应超过±5mm，与钢管设计轴线的平行度不应大于2/1000。但垫板高程偏差如图样另有规定，则应按图样规定执行。
3）滚轮式和摇摆式支座安装后，应能灵活动作，不应有任何卡阻现象，各接触面应接触良好，局部间隙不应大于0．5mm。
4）明管安装中心极限偏差应符合《压力钢管制造安装及验收规范》表5．1．2的规定，明管安装后，管口圆度应符合《压力钢管制造安装及验收规范》5．1．3条规定。
5）环缝的压缝、焊接和内支撑、工卡具、吊耳等的清除检查以及钢管内、外壁表面凹坑的处理、焊补应遵守节埋管安装中的有关规定。(www.xing528.com)
（3）水压试验。
1）基本规定。
a．水压试验的试验压力值应按图样或设计技术文件规定执行。
b．明管或岔管试压时，应缓缓升压至工作压力，保持10min；对钢管进行检查，情况正常，继续升至试验压力，保持5min，再下降至工作压力，保持30min，并用0．5～1．0kg小锤在焊缝两侧各15～20mm处轻轻敲击，整个试验过程中应无渗水和其他异常情况。
2）岔管水压试验。
A．下列岔管应作水压试验。
a．首次使用新钢种制造的岔管。
b．新型结构的岔管。
c．高水头岔管。
d．高强钢制造的岔管。
B．一般常用岔管需否作水压试验按设计规定执行。
3）明管水压试验。
a．明管应作水压试验，可作整条或分段水压试验。分段长度和试验压力由设计单位提供。
b．明管安装后，作整体或分段水压试验确有困难，当采用的钢板性能优良、低温韧性高，施工时能严格按评定的焊接工艺施焊，纵、环缝按100%无损探伤，应焊后热处理的焊缝进行了热处理，并经上级主管部门批准可以不作水压试验。
c．单节明管如符合《压力钢管制造安装及验收规范》9．3．2条规定也可不作水压试验。
d．试压时水温应在5℃以上。
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