（一）深孔梯段爆破作业施工
凿岩爆破的施工包括平整穿孔施工场地、安装穿孔设备以及供电、供水、供风管网和线路的架设与安装等。此外，还有运输道路的平整、爆破施工的各种准备工作及爆破作业。
1.凿岩作业
凿岩作业应严格遵守设备维护使用规程，按岗位规程的标准化作业程序进行操作。在进行凿岩作业时，把质量放在首位，凿岩就是为了给放炮提供高质量的炮孔、孔深、角度、方向都满足设计要求。
（1）风钻打眼。风钻是风动冲击或凿岩机，如图2-18所示。风钻在水利工程中使用较多，按其应用条件及架持方法，可分为手持式、柱架式和伸缩式。风钻用空心钻钎送入压缩空气将孔底凿碎的岩粉吹出，叫做干钻；用压力水将岩粉冲出叫做湿钻。国家规定地下作业必须使用湿钻以减少粉尘，保护工人身体健康。
图2-18 风动冲击凿岩机结构示意图
1—汽缸；2—活塞；3—配气孔道；4—钎杆；5—转动套管；6—棘轮；7—棘爪；8—钎尾；9—凸轮；10—钎头
（2）潜孔钻打眼。潜孔是一种回转冲击式钻孔设备，其工作机构（冲击器）直接潜入炮孔内进行凿岩，故名潜孔钻，如图2-19所示。潜孔钻是先进的钻孔设备，它的工效高，构造简单，在大型水利工程中被广泛采用。
（3）炮孔检查。炮孔检查指孔深和孔距检查。孔距一般都能按参数控制，因此炮孔的检查主要是炮孔深度的检查。孔深的检查分三级检查负责制，即打完孔后个人检查，接班人或班长抽查，以及专职检查人员验收，检查的方法最简单的是用软绳（或测绳）系上重锤（球）来测量炮孔深度，测量时要做好记录。
根据实践，炮孔深度不能满足设计要求的原因有：炮孔因碎石塌落而堵孔，排出的岩渣因某种原因回填孔底；孔口封盖不严造成下雨时雨水冲垮孔口或孔内片石下落堵塞炮孔；凿岩时，因故岩渣未被吹出，残留岩渣在孔底内沉积造成孔深不够。
图2-19 潜孔钻结构示意图
1—钻钎；2—滑架；3—履带；4—拉杆和调斜度板；5—电动机；6—减速箱；7—冲击器；8—钻头；9—推压汽缸；10—卷扬机；11—托架；12—滑板；13—副钻杆
为防止堵孔应该做到：钻完孔后，要将岩渣吹干净，防止回填，若不能吹净，应摸清规律适当加大钻孔深度；凿岩时将孔口岩石清理干净，防止掉落孔内，防止雨天雨水流入到孔内，可采用围住孔口做围堤的办法；在有条件的地方打完孔后，尽快爆破也是防止堵孔的一个重要方法。
在没有防水炸药的情况下，可以将孔内积水排除，排水方法有提水法、爆破法、高压风吹出法等。使用这些方法孔内积水仍无法排干时，应该采用防水炸药进行爆破。
2.爆破作业
台阶深孔爆破是一项涉及面广、影响范围较大、工作环节较多的作业，它包括爆区的准备工作、炸药的运搬、装药、填塞、网路的连接、爆破警戒、起爆、爆后检查等。
（1）装药。爆区装药量核对无误，应在装药开始前先核对孔深、水深，再核对每孔的炸药品种、数量，然后清理孔口附近的浮渣、石块，做好装药准备，再核检微差雷管段别，装药时炸药应避免与岩渣接触，装粉状炸药要用无底布口袋，装防水炸药要用铝铲将炸药切成小块，保持装药顺畅。
装药的技术问题简述如下：
1）装药结构。装药结构主要有两种型式，即连续装药和分段装药（间隔装药）。当炸药充满炮孔时，称耦合连续装药[图2-20（a）]，当炸药与孔壁间有一定间隙时，称不耦合装药[图2-20（b）]，又称径向间隔。轴向间隔装药[图2-20（c）]一般用空气或填塞料分隔，前者一般用于中硬以下的岩石中，间隔装药可以根据炮孔参数和所穿过岩层的情况，调节装药长度和局部爆破能量，达到较好的爆破效果。
图2-20 装药结构示意图
1—炮泥；2—雷管；3—药卷；4—药卷间隔；5—散装药；6—导爆索
2）装药中心。这是反映装药质量的一个参数，它是炮孔内炸药在长度方向上的中点，故称装药中心。这个参数是为了评估深孔爆破的根底产生情况而求算的，装药中心过高，则可能出现根底，且容易从台阶中部某一点造成飞石远抛事故，影响爆破安全。
装药中心过低现象产生的原因，一是因底盘抵抗线过小，炸药量过小；二是下部炮孔出现空洞，每米炮孔装药量过大；三是使用不防水炸药时，孔底有水，炸药溶于水。
装药中心过高的原因，一是装药堵孔；二是装药前未检查出孔深的变化。
装药不慎会造成堵孔，堵孔原因，一是在水孔中由于炸药在水中下降慢，装药速度超过下降速度而造成堵孔；二是炸药块度过大，在孔内下不去；三是由于在装药过程中，装药将孔口浮带入孔内或将孔内松石碰到孔中间，堵住了炸药造成堵孔；四是由于孔内水面因装药而上升，将孔壁松石冲到孔中间堵孔；五是起爆药包未装到接触炸药处，在孔中部某一处停留又未被发现，继续装药就造成堵孔。
3）起爆雷管的加工。就是将导火索和火雷管按照要求结合在一起，加工好的雷管叫做起爆雷管。此项加工工作必须在专门的加工房或洞室内进行。
加工起爆雷管时，首先检查导火索和火雷管的质量，确认为合格的方能使用。然后根据导火索燃速、炮眼深度、炮眼数目、躲炮安全距离及点炮时间等确定导火索长度。导火索最短不得小于1.2m。
用锋利的小刀按所需长度从导火索卷中截取导火索段，插入火雷管的一端一定要切平，点火的一端可以切成斜面，以便增大点火时的接触面积。导火索插入雷管内，与雷管的加强帽接触为止。如雷管壳是金属的，则需用专门的雷管钳夹紧雷管，使导火索固接在火雷管中，如果是纸壳雷管可以采用缠胶布的方法固定导火索。
4）制作起爆药包。加工起爆药包就是将起爆雷管装入药包内。加工起爆药包时，首先要将药包的一端用手揉松，然后把此端的包装纸打开，用专用锥子（木质的、竹质的或铜质的）沿药包中央长轴方向扎一个小孔，然后将起爆雷管全部插入，并将药包四周的包装纸收拢紧贴在导火索上，最后用胶布或细绳捆扎好。
起爆药包只许在爆破工于装药前制作该次所需的数量，不得先做成成品备用。制作好的起爆药包应小心妥善保管，不得震动，也不得抽出雷管。
制作过程如图2-21所示，分以下几个步骤：
图2-21 药包制作过程
a.解开药筒一端。
b.用木棍（直径5mm、长10～12cm）轻轻插入药筒中央，然后抽出，并将雷管插入孔内。(www.xing528.com)
图2-22 导爆索起爆药包捆扎方法示意图
c.雷管插入深度。对于易燃的硝化甘油炸药，将雷管全部插入即可；对于其他不易燃的炸药、雷管应埋在接近药筒的中部。
d.收拢包皮纸用绳子扎起来，如用于潮湿处则加以防潮处置，防潮时防水剂的温度不超过60℃。
对于深孔爆破，起爆药包的加工有3种方法：一种是将导爆索直接绑扎在药包上[图2-22（a）]，然后将它送入孔内；另一种是散装药时，将导爆索的一端系一块石头或药包[图2-22（b）]，然后将它放到孔内，接着将散装药倒入；第三种方法是采用起爆药柱时，将导爆索的一端绑扎在起爆药柱露出的导爆索扣上[图2-22（c）]。
（2）填塞。填塞工作是在完成装药工作以后进行的，对于塑性较好的炸药，应在完成装药后过10～30min再进行填塞，以防填塞物渗入炸药内。
填塞物块度应小于30mm，填塞前要用塑料袋装一小袋岩渣放入孔内，然后再正式充填；填塞时要防止导线或导爆管被砸断、砸破，填塞的长度应按设计要求，不得用石头、木桩堵塞炮孔或代替充填物，以防飞石远抛事故。
（3）网路的连接。由于爆轰波的作用力在其传播方向上最强，与爆轰波传播方向成夹角的导爆索方向上，起爆能力会减弱，减弱的程度与此夹角大小有关。所以导爆索与导爆索之间的连接方式应采用图2-23所示的搭接、扭接、水手接和T形连接几种方式。其中搭接应用最多，为保证传爆可靠，搭接部分的长度应大于15cm，支导爆索与主导爆索搭接时，其接头应朝向爆轰波的传播方向，夹角应大于90°，在导爆索连接较多的情况下，为了防止弄错传爆方向，可以采用图2-24所示的三角形接法，这种方法不论主导爆索传爆方向如何都能保证起爆。
图2-23 导爆索间的连接方式
导爆索与雷管的连接方式较为简单，可直接将雷管捆在导爆索上，不过雷管的聚能穴端应与导爆索传爆方向相同。
导爆索网路的敷设要严格按设计的方式和要求进行。敷设工作必须从最远地段开始，逐步向起爆源后退，即先进行炮孔导爆索与相应支导爆索的连接，然后逐段进行支导爆索与主导爆索以及继爆管的连接。支导爆索与主导爆索的连接全部完成，经检查无误，所有操作人员全部撤出危险区之后，方可进行起爆雷管与主导爆索的连接。
图2-24 导爆索的三角形连接
1—主导爆索；2—支导爆索；3—捆绳
敷设应避免导爆管打结、对折、管壁破损、管径拉细、异物入管等问题，以保证爆轰正常传播而不至拒爆。对联线的安全问题做一强调。
1）导线或导爆管等要留有一定富余长度，防止因炸药下沉拉断网路。
2）网路的连接应在无关人员撤离爆区以后进行，连好后，要禁止非爆破人员进入爆破区段。
3）网路连接后要有专人警戒，以防意外。
4）要有专人核对装药、起爆炮孔数或检查网路。
（4）爆破警戒。爆破实施警戒工作应按规定执行，警戒范围主要依爆破安全距离。1）按指定的时间到达警戒地点进行警戒。
2）按指定的警戒范围，爆破员负责禁止人员、设备、车辆进入警戒范围。
3）注意本身的避炮位置要安全可靠。
4）爆破后经检查确认安全，经爆破责任人许可后方可撤除警戒。
（5）起爆。按爆破设计采用相关起爆方法进行，非电起爆方法采用火雷管击发引爆时，导火线应按安全撤离距离设置导火索长度。
点火前必须用快刀将导火索点火端切掉5mm，严禁边点火边切割导火索。必须用导火索段或专用点火器材点火，严禁用火柴、烟头点火。应尽量推广采用点火筒、电力点火和其他的一次性点火方法。
点火起爆的工作一般在生产工人撤离现场或下班以后进行。爆破指挥人员要确认周围的警戒工作完成，并确认发布放炮信号后方可发出起爆命令。
（6）爆后检查。爆后必须对爆破现场进行检查，检查的内容包括是否全部炮孔起爆、爆后对周围设备及建筑物的影响情况、爆堆的形状及安全状况。检查出有盲炮时，应分析出盲爆的原因。
（7）盲炮处理。检查网路未被破坏时，可以采用重新起爆，如果抵抗线有变化，则要验算安全距离，加强警戒，再连线起爆。在距离炮孔口不小于10倍炮孔直径处另打平行孔装药起爆，参数应另行确定；对于不抗水炸药，可以向孔内灌水，使炸药失效，然后做进一步处理。
（二）避免爆破公害和安全防护
在完成岩石爆破破碎的同时，爆破作业必然会伴生爆破飞石、地震波、空气中冲击波、噪声、粉尘和有毒气体等负面效应，即爆破公害。因此，在爆破作业中，需研究爆破公害的产生原因、公害强度的分布与衰减规律，通过科学的爆破设计，采用有效的施工工艺措施，以确保保护对象（包括人员、设备及邻近的建筑物或构筑物等）的安全。
爆破公害的控制与防护是工程爆破设计中的主要内容，为防止爆破公害带来破坏，应调查周围环境，掌握人员、机械设备及重要建（构）筑物等保护对象的分布状况，并根据各种保护对象的承受能力，按照有关规范规程规定的安全距离，确定允许爆破规模。爆破施工过程中，危险区的人员、设备应撤至安全区，无法撤离的建（构）筑物及设施必须予以防护。
爆破公害的控制与防护可以从爆源、公害传播途径以及保护对象3个方面采取措施。
（1）在爆源控制公害强度。在爆源控制公害强度是公害防护最为积极有效的措施。合理的爆破参数、炸药单耗和装药结构既可保证预期的爆破效果，又可避免爆炸能量过多地转化为震动、冲击波、飞石和爆破噪声等公害；采用深孔台阶微差爆破技术可有效削弱爆破震动和空气冲击波强度；合理布置岩石爆破中最小抵抗线方向，不仅可以有效控制飞石方向和距离，而且对降低与控制爆破震动、空气冲击波和爆破噪声强度也有明显的效果。保证炮孔的堵塞长度与质量，针对不良的地质条件采取相应的爆破控制措施，对消减爆破公害的强度也是非常重要的。
（2）在传播途径上削弱公害强度。在爆区的开挖线轮廓进行预裂爆破或开挖减震槽，可有效降低传播至保护区岩体中的爆破地震波强度。对爆区临空面进行覆盖、架设防波屏削弱空气冲击波强度，阻挡飞石。
（3）保护对象的防护。当爆破规模已定，而在传播途径上的防护措施尚不能满足要求时，可对危险区内的建筑物及设施进行直接防护。对保护对象的直接防护措施有防震沟、防护屏及表面覆盖等。
此外，严格执行爆破作业的规章制度，对施工人员进行安全教育也是保证安全施工的重要环节。
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