混凝土灌注桩施工-建筑施工技术

混凝土灌注桩是直接在施工现场桩位上成孔，然后在孔内安放钢筋笼，浇筑混凝土成桩。与预制桩相比，具有施工低噪声、低振动、桩长和直径可按设计要求变化自如、桩端能可靠地进入持力层或嵌入岩层、单桩承载力大、挤土影响小、含钢量低等特点。但成桩工艺较复杂、成桩速度较预制桩施工慢。按成孔的方法不同，混凝土灌注桩可以分为：沉管灌注桩、干作业螺旋钻孔灌注桩、泥浆护壁成孔灌注桩和人工挖孔灌注桩。

不论采用什么方法，混凝土灌注桩施工均应满足以下规定。

2.2.5.1 一般规定

1.成孔

成孔设备就位后，必须平整、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动，允许垂直偏差为0.3%。为准确控制成孔深度，应在桩架或桩管上作出控制深度的标尺，以便在施工中进行观测、记录。

（1）成孔的控制深度。成孔的控制深度应符合下列要求。

1）摩擦型桩。摩擦桩以设计桩长控制成孔深度；端承摩擦桩必须保证设计桩长及桩端进入持力层深度；当采用锤击沉管法成孔时，桩管入土深度控制以标高为主，以贯入度控制为辅。

2）端承型柱。当采用钻（冲）、挖掘成孔时，必须保证桩孔进入设计持力层深度；当采用锤击沉管法成孔时，沉管深度以贯入度为主，设计持力层标高对照为辅。

（2）成孔施工顺序。对土没有挤密作用的钻孔灌注桩、干作业成孔灌注桩，一般按现场条件和桩机行走最方便的原则确定成孔顺序。对土有挤密作用和振动影响的冲孔灌注桩、锤击（或振动）沉管灌注桩、爆扩桩等，一般可结合现场施工条件，采用下列方法确定成孔顺序：①间隔一个或两个桩位成孔；②在邻桩混凝土初凝前或终凝后成孔；③一个承台下桩数在5根以上者，中间的桩先成孔，外围的桩后成孔；④同一个承台下的爆扩桩，可采用单爆或联爆法成孔；⑤人工挖孔桩当桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖。排桩跳挖的最小施工净距不得小于1.5m，孔深不宜大于20m。

2.钢筋笼的制作

制作钢筋笼时，要求主筋环向均匀布置，箍筋的直径及间距、主筋的保护层、加劲箍的间距等均应符合设计要求，箍筋一般应为螺旋式。分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接并应遵守规范规定。钢筋笼分段长度一般宜定在8m左右。对于长桩，当采取一些辅助措施后，也可为12m左右或更长一些。钢筋笼主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径的3倍以上，加劲箍宜设在主筋外侧，钢筋笼内径应比导管接头处外径大100mm以上。为保护主筋保护层的厚度，应在主筋外侧安设钢筋定位器。

钢筋笼安放时要求对准孔位，扶稳、缓慢、顺直，避免碰撞孔壁，严禁墩笼、扭笼。钢筋笼到达设计位置后应采用工艺筋（吊筋、抗浮筋）固定，避免钢筋笼下沉或受混凝土上浮力的影响而上浮。钢筋笼放入泥浆后1h内必须灌注混凝土，并做好记录。

3.混凝土的配制与灌注

（1）混凝土的配制要求：①混凝土强度等级不应低于设计要求；②用导管法水下灌注混凝土时坍落度为160～220mm，非水下直接灌注混凝土（有配筋）时坍落度宜为80～100mm；非水下直接灌注素混凝土时坍落度宜为60～80mm；③粗骨料可选用卵石或碎石，其最大粒径对于沉管灌注桩不宜大于50mm，并不得大于钢筋间最小净距的1/3，对于素混凝土桩，不得大于桩径的1/4，并不宜大于70mm；④对于水下灌注混凝土的含砂率宜为40%～45%，水泥用量不少于360kg/m3，为改善和易性和缓凝，宜掺外加剂。

（2）混凝土的灌注方法：①导管法用于孔内水下灌注；②串筒法用于孔内无水或渗水量很小时灌注；③短护筒直接投料法用于孔内无水或虽孔内有水但能疏干时灌注；④混凝土泵可用于混凝土灌注量大的大直径钻、挖孔桩。

（3）灌注混凝土应遵守以下规定。

1）检查成孔质量合格后应尽快灌注混凝土，桩身混凝土必须留有试件，泥浆护壁成孔的灌注桩，每根桩不得少于1组试块；同一配合比的试块，每个灌注台班不得少于1组，每组3件。

2）混凝土灌注充盈系数（实际灌注混凝土体积与按设计桩身直径计算体积之比）不得小于1.0；一般土质为1.1；软土为1.2～1.3。

3）每根桩的混凝土灌注应连续进行。对于水下混凝土及沉管桩孔从管内灌注混凝土的桩，在灌注过程中应用浮标或测锤测定混凝土的灌注高度，以检查灌注质量。

4）灌注后的桩顶应高出设计标高，并予以保护，以保证在凿除浮浆层后，桩顶标高和桩顶混凝土质量能符合设计要求。

5）当气温低于0℃时，灌注混凝土应采取保温措施，灌注时的混凝土温度不应低于5℃；在桩顶混凝土未达到设计强度的50%前不得受冻。当气温高于30℃时，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。

2.2.5.2 沉管灌注桩

沉管灌注桩是目前常用的一种灌注桩。其施工方法有锤击沉管灌注桩、振动沉管灌注桩、静压沉管灌注桩、沉管夯扩灌注桩和振动冲击沉管灌注桩等。这类灌注桩的施工工艺是：使用锤击式桩锤或振动式桩锤将一定直径的钢管沉入土中，造成桩孔，然后放入钢筋笼（也有的是后插入钢筋笼），浇筑混凝土，最后拔出钢管，便形成所需要的灌注桩。它和打入桩一样，对周围有噪声、振动、挤土等影响。

（1）锤击沉管灌注桩宜用于一般黏性土、淤泥质土、砂土和人工填土地基。施工设备如图2.10所示。

（2）振动沉管灌注桩的适用范围除与锤击沉管灌注桩相同外，更适用于砂土、稍密及中密的碎石土地基。施工设备如图2.11所示。

图2.10　锤击沉管灌注桩机械设备示意图

1—桩锤钢丝绳；2—桩管滑轮组；3—吊斗钢丝绳；4—桩锤；5—桩帽；6—混凝土漏斗；7—桩管；8—桩架；9—混凝土吊斗；10—回绳；11—钢管；12—预制桩靴；13—卷扬机；14—枕木

图2.11　振动沉管灌注桩桩机示意图

1—导向滑轮；2—滑轮组；3—激振器；4—混凝土漏斗；5—桩管；6—加压钢丝绳；7—桩架；8—混凝土吊斗；9—回绳；10—桩靴；11—缆风绳；12—卷扬机；13—钢管；14—枕木

锤击或振动灌注桩可采用单打法、反插法或复打法施工。

1）单打法。施工时在沉入土中的桩管内灌满混凝土，开动激振器，振动5～10s，开始拔管，边振边拔。

2）反插法。反插法是在桩管灌满混凝土之后，先振动再开始拔管，每次拔管高度0.5～1.0m，反插深度0.3～0.5m；在拔管过程中应分段添加混凝土，保持管内混凝土面始终不低于地表面或高于地下水位1.0～1.5m以上，拔管速度应小于0.5m/min。

3）复打法。复打法是在第一次灌注桩施工完毕，拔出桩管后，清除桩管外壁上的污泥和桩孔周围地面浮土，立即在原桩位再埋预制桩靴或合好桩尖活瓣，进行第二次复打沉桩管，使未凝固的混凝土向四周挤压以扩大桩径，然后再灌注第二次混凝土。拔管方法与初打时相同。施工时要注意：前后两次沉管的轴线应重合；复打施工必须在第一次灌注的混凝土初凝之前进行；钢筋笼应在第二次沉管后放入。

（3）沉管夯扩灌注桩（简称夯扩桩）是在锤击沉管灌注桩的基础上发展起来的。它是利用打桩锤将内、外桩管同步沉入土层中，通过锤击内桩管夯扩端部混凝土，使桩端形成扩大头，再灌注桩身混凝土。拔外桩管时，用内桩管和桩锤顶压在管内混凝土面上，使桩身密实成型，其施工工艺流程如图2.12所示。夯扩桩桩身直径一般为200～600mm，扩大头直径一般可达500～900mm，桩长不宜超过20m。适用于中低压缩性黏土、粉土、砂土、碎石土、强风化岩等土层。

图2.12　无预制桩尖夯扩桩施工顺序图

（a）放干硬混凝土；（b）放内外管；（c）锤击；（d）抽出内管；（e）灌入部分混凝土；（f）放入内管，稍提外管；（g）锤击；（h）内外管沉入设计深度；（i）拔出内管；（j）灌满桩身混凝土；（k）上拔外管；（l）拔出外管，成桩

（4）沉管灌注桩常见质量问题及处理。沉管灌注桩易发生断桩、颈缩、桩尖进水或进泥砂及吊脚桩等质量问题，施工中应加强检查并及时处理。

1）断桩的裂缝是水平的或略带倾斜，一般都贯通整个截面，常出现于地面以下1～3m的不同软硬土层交接处。断桩的原因主要有：桩距过小，邻桩施打时土的挤压所产生的水平横向推力和隆起上拔力影响；软硬土层间传递水平力大小不同，对桩产生水平剪应力；桩身混凝土终凝不久，强度弱；承受不了外力的影响。避免断桩的措施有：桩的中心距宜大于3.5倍桩径；考虑打桩顺序及桩架行走路线时，应注意减少对新打桩的影响；采用跳打法或控制时间法以减少对邻桩的影响。对断桩检查，在2～3m以内，可用手锤敲击桩头侧面，同时用脚踏在桩上，如桩已断，会感到浮振。如深处断桩，目前常用开挖检查法和动测法检查。断桩一经发现，应将断桩段拔去，把孔清理干净后，略增大面积或加上钢箍连接，再重新灌注混凝土。

2）缩颈桩又称瓶颈桩，部分桩颈缩小，截面积不符合要求。产生缩颈的原因是：在含水量大的黏性土中沉管时，土体受强烈扰动和挤压，产生很高的孔隙压力，桩管拔出后，这种水压力便作用到新灌注的混凝土桩上，使桩身发生不同程度的缩颈现象；拔管过快；管内混凝土存量过少；或和易性差，使混凝土出管时扩散差等也易造成缩颈。施工中应经常测定混凝土落下情况，发现问题及时纠正，一般可用复打法处理。

3）桩尖进水或进泥，常见于地下水位高、含水量大的淤泥和粉砂土层。处理方法可将桩管拔出，修复改正桩尖缝隙后，用砂回填桩孔重打；地下水量大时，桩管沉到地下水位处，用水泥砂浆灌入管内约0.5m作封底，并再灌1m高混凝土，然后打下。

4）吊脚桩指桩底部的混凝土隔空，或混凝土中混进泥砂而形成松软层的桩。造成吊脚桩的原因是预制桩尖被打坏而挤入桩管内，拔管时桩尖未及时被混凝土压出或桩尖活瓣未及时张开，如发现问题应将桩管拔出，填砂重打。

2.2.5.3 干作业螺旋钻孔灌注桩

干作业螺旋钻孔灌注桩按成孔方法可分为长螺旋钻孔灌注桩和短螺旋钻孔灌注桩两种。

长螺旋钻成孔是用长螺旋钻孔机的螺旋钻头，在桩位处就地切削土层，被切土块钻屑随钻头旋转，沿着带有长螺旋叶片的钻杆上升，输送到出土器后自动排出孔外。短螺旋钻成孔是用短螺旋钻机的螺旋钻头，在桩位处就地切削土层，被切土块钻屑随钻头旋转，沿着带有数量不多的螺旋叶片的钻杆上升，积聚在短螺旋叶片上，形成“土柱”，此后靠提钻、反转、甩土，将钻屑散落在孔周，一般钻进0.5～1.0m就要提钻一次。

1.钻机

长、短螺旋钻机如图2.13和图2.14所示。适用于成孔地下水位以上的填土层、黏性土层、粉土层、砂土层和粒径不大的砾砂层。但不宜用于地下水位以下的上述各类土层以及碎石层、淤泥土层。对非均质碎砖、混凝土块、条块石的杂填土层及大卵砾石层，成孔困难大。

图2.13　液压步履式长螺旋钻机（单位：mm）

1—减速箱；2—臂架；3—钻杆；4—中间导向套；5—出土装置；6—前支腿；7—操纵室；8—斜撑；9—中盘；10—下盘；11—上盘；12—卷扬机；13—后支腿；14—液压系统

图2.14　KQB1000型液压步履式短螺旋钻机（单位：mm）

1—钻杆；2—电缆卷筒；3—臂架；4—导向架；5—主机；6—斜撑；7—起架油缸；8—操纵室；9—前支腿；10—钻头；11—卷扬机；12—液压系统；13—后支腿；14—履靴；15—中盘；16—上盘

2.施工要点

（1）钻进时要求钻杆垂直，如发现钻杆摇晃、移动、偏斜或难以钻进时，可能遇到坚硬夹物，应立即停车检查，妥善处理，否则会导致桩孔严重偏斜，甚至钻具被扭断或损坏。钻孔偏移时，应提起钻头上下反复打钻几次，以便削去硬土。纠正无效，可在孔中局部回填黏土至偏孔处以上0.5m，再重新钻进。

（2）钻孔达到要求深度后，应用夯锤夯击孔底虚土，或者用压力在孔底灌入水泥浆，以减少桩的沉降和提高桩的承载能力，然后尽快吊放钢筋笼，并浇筑混凝土。浇筑应分层进行，每层高度不得大于1.5m。

2.2.5.4 泥浆护壁成孔灌注桩(www.xing528.com)

泥浆护壁成孔灌注桩是利用原土自然造浆或人工造浆浆液护壁，通过循环泥浆将被钻头切削土体的土块钻屑挟带排出孔而成孔，而后安放钢筋笼，水下灌注混凝土成桩。泥浆护壁成孔方法有：正（反）循环回转钻成孔、正（反）循环潜水钻成孔、冲击钻成孔、冲抓锥成孔、钻斗钻成孔等。泥浆护壁成孔灌注桩适用于地下水位以下的黏性土、粉土、砂土、填土、碎（砾）石土及风化岩层，以及地质情况复杂、夹层多、风化不均、软硬变化较大的岩层。冲孔灌注桩还能穿透旧基础、大孤石等障碍物，但在岩溶发育地区慎重使用。

泥浆护壁成孔灌注桩施工工艺见图2.15。

图2.15　泥浆护壁成孔灌注桩施工工艺

1.埋设护筒

护筒是埋置在钻孔孔口的圆筒，是大直径泥浆护壁成孔灌注桩特有的一种装置。其作用是固定桩孔位置；防止地面水流入，保护孔口；增高桩孔内水压力，防止塌孔，以及钻孔时引导钻头方向。

护筒用48mm厚钢板制成，内径应比钻头直径大100～150mm，上部宜开设1～2个溢浆孔。护筒的埋设深度，在黏土中不宜小于1.0m，在砂土中不宜小于1.5m。护筒顶面应高于地面0.2～0.6m，并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。对于受江河水位影响的工程，应严格控制护筒内外的水位差，泥浆面应高出最高水位1.5m以上。

2.泥浆制备

泥浆在桩孔内会吸附在孔壁上，将土壁孔隙填渗密实，并形成一层致密的泥膜，可避免桩孔内壁漏水，保持护筒内水压稳定。由于孔内外的水头差，重度比水大的泥浆所形成的泥浆压力作用在这层泥膜上，即可稳固土壁，防止塌孔；泥浆有一定黏度，通过循环泥浆可将切削碎的泥石渣屑悬浮后排出，起到携砂、排土的作用。同时，泥浆还可对钻头有冷却和润滑作用。

制备泥浆的方法应根据土质条件确定：在黏土和亚黏土中成孔，可在孔中注清水，钻机回转时，切削土屑并与水旋拌，利用原土造浆，泥浆比重控制在1.1～1.2。在其他土层中成孔，泥浆制备应选用高塑性黏性土或膨润土。在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆比重应控制在1.1～1.3；在穿过砂夹卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆比重控制在1.3～1.5。施工中应经常测定泥浆比重，并定期测定黏度（应为18～22s）、含砂率（应不大于4%）和胶体率（应不小于90%）等指标。

3.成孔

（1）回转钻成孔。回转钻成孔是国内灌注桩施工中最常用的方法之一。按其排渣方式分为正循环回转钻成孔和反循环回转钻成孔两种。

1）正循环回转钻成孔是钻机回转装置带动钻杆和钻头回转切削破碎岩土，由泥浆泵输进泥浆，泥浆沿孔壁上升，从孔口溢浆孔溢出流入泥浆池，经沉淀返回循环池。通过循环泥浆，一方面协助钻头破碎岩土将钻渣带出孔外，同时起护壁作用，如图2.16所示。正循环回转钻成孔泥浆的上返速度较低，挟带土粒直径小，排渣能力差，岩土重复破碎现象严重。适用于填土、淤泥、就土、粉土、砂土等地层，对卵砾石含量不大于15%、粒径小于10mm的部分砂卵砾石层和软质基岩、较硬基岩也可使用。桩孔直径不宜大于1000mm，钻孔深度不宜超过20m。

2）反循环回转钻成孔是由钻机回钻装置带动钻杆和钻头回转切削破碎岩土，利用泵吸、气举、喷射等措施抽吸循环护壁泥浆，挟带钻渣从钻杆内腔抽吸出孔外的成孔方法（图2.17）。反循环回转钻成孔方法根据抽吸原理不同可分为泵吸反循环、气举反循环与喷射（射流）反循环3种施工工艺。

图2.16　正循环回转钻成孔

图2.17　反循环回转钻成孔

反循环钻进成孔适用于填土、淤泥、黏土、粉土、砂土、砂砾等地层。反循环钻机与正循环钻机基本相同，但还要配备吸泥泵、真空泵或空气压缩机等。

（2）潜水钻成孔。潜水钻机的动力装置沉入钻孔内，封闭式防水电动机和变速箱及钻头组装在一起潜入泥浆下钻进（图2.18和图2.19）。

潜水钻机钻进时出渣方式也有正循环与反循环两种。潜水钻正循环是利用泥浆泵将泥浆压入空心钻杆并通过中空的电动机和钻头射入孔底；潜水钻的反循环有泵举法、气举法。潜水钻体积小、质量轻、机动灵活、成孔速度快，适用于地下水位高的淤泥质土、黏性土及砂质土等，选择合适的钻头也可钻进岩层。成孔直径为800～1500mm，深度可达50m。

（3）冲击钻成孔。冲击钻成孔是把带钻刃的重钻头（又称冲锤）提高，靠自由下落的冲击力来破碎岩层或冲挤土层，排出碎碴成孔。它适用于碎石土、砂土、黏性土及风化岩层等。桩径可达600～1500mm。大直径桩孔可分级成孔，第一级成孔直径为设计桩径的0.6～0.8倍。

图2.18　潜水钻机

1—桩架；2—卷扬机；3—配电箱；4—护筒；5—防水电缆；6—钻杆；7—潜水砂泵；8—潜水动力头装置；9—钻头

图2.19　潜水钻机主机构造示意图

1—提升盖；2—进水管；3—电缆；4—潜水钻机；5—行星减速箱；6—中间进水管；7—钻头接箍

开孔时钻头应低提（冲程≤1m）密冲，若为淤泥、细砂等软土，要及时投入小片石和黏土块，以便冲击造浆，并使孔壁挤压密实，直到护筒以下3～4m后，才可加大冲击钻头的冲程，提高钻进效率。孔内被冲碎的石渣，一部分会随泥浆挤入孔壁内，其余较大的石渣用泥浆循环法或掏渣筒掏出。进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，每钻进100～500mm应清孔取样一次，以备终孔验收。如果冲孔发生偏斜，应回填片石（厚300～500mm）后重新冲击。施工中应经常检查钢丝绳的磨损情况，卡扣松紧程度和转向装置是否灵活，以免掉钻。

4.清孔

当钻孔达到设计要求深度后，即应进行验孔和清孔，清除孔底沉渣、淤泥，以减少桩基的沉降量，提高承载能力。

清孔的方法可以采用正循环法、反循环法和掏渣筒掏渣清孔。孔壁土质较好不易塌孔时，可用泵吸反循环清孔。用原土造浆的孔，清孔后泥浆的比重应控制在1.1左右。孔壁土质较差时，用泥浆循环清孔；清孔后的泥浆比重应控制为1.15～1.25。清孔过程中，应及时补充足够的泥浆，并保持浆面的稳定。

清孔时，应保持孔内泥浆面高出地下水位1.0m以上。受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上。清孔后，浇筑混凝土之前，孔底200～500mm以内的泥浆比重应满足上述要求，含砂率不大于8%，黏度不大于28s。孔底沉渣厚度指标应符合下列规定：端承桩不大于50mm，摩擦端承桩、端承摩擦桩不大于100mm，摩擦桩不大于300mm。若不能满足上述要求，应继续清孔。清孔满足要求后，应立即安放钢筋笼、浇筑混凝土。若安放钢筋笼时间过长，应进行二次清孔后浇筑混凝土。

泥浆护壁成孔灌注桩的水下混凝土浇筑常用导管法。

图2.20　人工挖孔灌注桩构造图（单位：mm）

1—护壁；2—主筋；3—箍筋；4—地梁；5—桩帽

2.2.5.5 人工挖孔灌注桩

人工挖孔灌注桩简称挖孔桩，是采用人工挖掘方法进行成孔，然后安装钢筋笼，浇筑混凝土成型，如图2.20所示。它的施工特点是：设备简单；施工现场较干净；噪声小，振动小，无挤土现象；施工速度快，可按施工进度要求决定同时开挖桩孔的数量，必要时，各桩孔可同时施工；土层情况明确，可直接观察到地质变化情况，桩底沉渣清除干净，施工质量可靠；桩径不受限制，承载力大；与其他桩相比比较经济。但挖孔桩施工，工人在井下作业，劳动条件差，施工中应特别重视流砂、流泥、有害气体等影响，要严格按操作规程施工，制订可靠的安全措施。

1.施工机具

挖孔桩施工机具比较简单，主要有以下几项。

（1）垂直运输工具：如电动葫芦和提土桶。用于施工人员、材料和弃土等垂直运输。

（2）排水工具：如潜水泵。用于抽出桩孔中的积水。

（3）通风设备：如鼓风机、输风管。用于向桩孔中强制送入空气。

（4）挖掘工具：如镐、锹、土筐等。若遇到坚硬的土层或岩石，还需准备风镐和爆破设备。

此外，尚有照明灯、对讲机、电铃等。

2.施工工艺

为了确保人工挖孔桩施工过程的安全，必须考虑防止土体坍滑的支护措施。支护的方法很多，例如可采用现浇混凝土护壁、喷射混凝土护壁、型钢或木板桩工具护壁、沉井等。下面以现浇混凝土分段护壁为例说明人工挖孔桩的施工工艺。

人工挖孔桩的施工工艺如下。

（1）按设计图纸放线、定桩位。

（2）开挖土方。采取分段开挖，每段高度决定于土壁保持直立状态的能力，一般0.5～1.0m为一个施工段，开挖范围为设计桩芯直径加护壁的厚度。

（3）支设护壁模板。模板高度取决于开挖土方施工段的高度，一般为1m，由1～8块活动钢模板（或木模板）组合而成。

（4）在模板顶放置操作平台。平台可用角钢和钢板制成半圆形，两个合起来即为一个整圆，用来临时放置混凝土和浇筑混凝土用。

（5）浇筑护壁混凝土。护壁混凝土要注意捣实，因它起着防止土壁塌陷与防水的双重作用。第一节护壁厚宜增加100～150mm，上、下节护壁用钢筋拉结。

（6）拆除模板继续下一段的施工。当护壁混凝土强度达到1.2MPa，常温下约24h方可拆除模板、开挖下一段的土方，再支模浇筑护壁混凝土，如此循环，直至挖到设计要求的深度。

（7）安放钢筋笼。绑扎好钢筋笼后整体安放。

（8）浇筑桩身混凝土。当桩孔内渗水量不大时，抽除孔内积水后，用串筒法浇筑混凝土。如果桩孔内渗水量过大，积水过多不便排干，则应用导管法水下浇筑混凝土。

挖孔桩在开挖过程中，须专门制订安全措施。如施工人员进入孔内必须戴安全帽；孔内有人时，孔上必须有人监督防护；护壁要高出地面150～200mm，挖出的土方不得堆在孔四周1.2m范围内，以防滚入孔内；孔周围要设置0.8m高的安全防护栏杆，每孔要设置安全绳及安全软梯；孔下照明要用安全电压；使用潜水泵，而且必须有防漏电装置；桩孔开挖深度超过10m时，应设置鼓风机，专门向井下输送洁净空气，风量不少于25L/s。