轨道交通RAMS工程基础：DFMECA步骤和影响

1.DFMECA步骤

DFMECA的步骤如图3-8所示。

图3-8 DFMECA的步骤

（1）输入（准备工作） 输入包括收集有关FMEA所需的主要信息、FMEA的计划及相关工作等。

（2）系统定义 系统定义是进行FMEA的第一步。其目的是使分析人员有针对性地对被分析产品在给定任务功能下进行所有故障模式、原因和影响分析。完整的系统定义可概括为产品功能分析（系统的任务功能与工作方式、系统剖面、任务时间）和绘制产品框图（功能框图、任务可靠性框图）两个部分。系统定义注意以下要点：

1）完整的系统定义包括产品的每项任务、每一任务阶段以及各种工作方式的功能描述。

2）功能分析主要是指产品的基本功能（主要功能或必要功能）的分析。

3）应对产品的任务时间要求进行定量说明。

4）明确功能框图及任务可靠性框图的含义、作用和绘制方法。

（3）故障模式分析 故障模式是故障的表现形式，如短路、开路、断裂、过度耗损等。一般在研究产品的故障模式时，往往是从现象入手，进而通过现象（即故障模式）找出故障原因。故障模式是FMEA分析的基础，因为FMEA的本质就是建立在故障模式清单基础上的一种分析技术；同时也是进行其他故障分析（如故障树分析，事件树分析等）方法的基础。

（4）故障原因分析 故障原因分析的目的是找出每个“引起故障的设计、制造、使用和维修等有关因素”（即故障原因），进而采取有效的改进、补偿措施，以防止或减少故障发生的可能性。应确定并说明与假设的故障模式有关的各种原因和机理，如：

1）直接导致故障的物理、化学、生物过程。

2）设计缺陷和工艺缺陷。

3）元器件、零部件选择使用不当。

4）低层次产品故障输出可能是上一层次产品故障的原因。

5）受到过应力试验方法和操作程序等导致的故障。

6）其他因素对分析对象的影响。

（5）故障影响及严酷度分析 故障影响分析要分析局部的，高一层次的和最终的影响，故障影响必须考虑任务目标、维修要求、进度、费用及人员的安全。

1）局部影响 所假设的故障模式对当前所分析的单元如电路板或零部件的影响。目的在于对选择补偿措施或改进建议提供依据，局部影响可能是故障模式本身。

2）高一层次影响 即所分析对象对上一层次产品的影响。

3）最终影响 对初始约定层次产品的影响，对一个产品研发而言，最终影响应是列车产品系统，作FMEA时不应只分析到对其本身的影响为止，而应考虑对整个产品的影响。

故障影响的严重程度（即严酷度）的类别应按每个故障模式的“最终影响”的严重程度进行确定。列车产品有关严酷度类别的划分见表3-1。

表3-1 列车产品严酷度类别及其定义

（6）故障检测方法分析 故障检测方法分析的目的是为产品的可靠性设计、维修性设计、测试性设计、维修工作分析等提供依据，也为制定设计改进和使用补偿措施提供依据。故障检测方法一般包括：目视、BIT（机内测试）、检测设备检测等。故障检测按时机而言，一般分为事前检测与事后检测两类。对于潜在故障模式，应尽可能在设计中采用事前检测方法。

（7）设计改进措施和使用补偿措施分析 设计改进和使用补偿措施分析目的是针对每一故障模式的影响，在设计与使用方面采取了哪些措施，以消除或减轻故障影响，进而提高产品的可靠性。设计改进措施的主要内容有：当产品发生故障时，能够继续工作的冗余设备；安全或保险装置（例如监控及报警装置）；替换的工作方式（例如备用或辅助设备）；可以消除或减轻故障影响的设计或工艺改进，例如优选元器件、热设计、降额设计、环境应力筛选和生产工艺改进要求等。

使用补偿措施是为了尽量避免或预防故障的发生，在使用和维护规程中规定的使用维护措施。一旦出现某故障后，操作人员应采取的最恰当的补救措施，尤其对于能导致爆炸、喷发毒气等恶性后果，要充分考虑操作人员应急撤离。

（8）CA分析 开展FMECA中常用的CA分析方法有：风险优先数（RPN）方法和危害性矩阵方法，又可以归纳为定性CA方法和定量CA方法。常用CA方法的分类、适用范围、特点和实质详见表3-2。

1）RPN方法：RPN方法是按产品每个故障模式的RPN的值进行排序，并采取相应的措施，使RPN值达到可接受的最低水平。

产品某个故障模式的RPN等于该故障模式发生概率等级（O）、被检测难度等级（D）和影响的严酷度等级（S）的乘积，见公式3-19。

RPN=O×S×D （3-19）

表3-2 常用的功能及硬件CA方法

式中RPN数越高，则其危害性越大，其中O和S的评分准则如下：

①故障模式发生概率等级（O）评分准则：O是评定某个故障模式实际发生的可能性。表3-3给出了O的评分准则示例。表3-3中“故障模式发生概率P_m参考范围”是对应各评分等级给出的预计该故障模式在产品寿命周期内发生的概率，该值在具体应用中可以视情况进行定义。

②故障模式被检测难度等级（D）评分准则：D是指在零部件、子系统或系统投产之前，用现行探测设计控制方法来探测潜在的故障起因/机理的能力的评价指标。表3-4给出了D的评分准则示例。

③故障模式影响的严酷度等级（S）评分准则：S是评定某个故障模式的最终影响的程度。表3-5给出了S的评分准则示例。该评分准则应综合被分析产品的实际情况尽可能地详细规定。

表3-3 故障模式发生概率等级（O）的评分准则

表3-4 故障模式被检测难度等级（D）的评分准则

表3-5 影响的严酷度等级（S）的评分准则

2）危害性矩阵分析方法：危害性矩阵分析的目的是比较每个产品及其故障模式的危害性程度，进而为确定产品改进措施的先后顺序提供依据。它分为定性的危害性矩阵分析方法、定量的危害性矩阵分析方法。当不能获得产品故障数据时，应选择定性的危害性矩阵分析方法；当可以获得较为准确的产品故障数据时，则选择定量的危害性矩阵分析方法。

①定性危害性矩阵分析方法：定性危害性矩阵分析方法是将每个故障模式发生的可能性分成离散的级别，按所定义的等级对每个故障模式进行评定。根据每个故障模式出现的概率大小分为A、B、C、D、E五个不同的等级，其定义见表3-6，表中的内容可结合实际情况进行修正。在故障模式概率等级的评定之后，即可应用危害性矩阵图对每个故障模式进行CA。

②定量的危害性矩阵分析方法：定量的危害性矩阵分析方法主要是按式（3-20）、式（3-22）分别计算每个故障模式危害度C_mj和产品危害度C_r，并对求得的不同的C_mj和C_r值分别进行排序，或应用危害性矩阵图对每个故障模式的C_mj、产品的C_r进行CA。

表3-6 故障模式发生概率的等级划分

a.故障模式的危害度C_mj：C_mj是产品危害度的一部分。对给定的严酷度类别和任务阶段而言，产品的第j个故障模式危害度C_mj由式（3-20）计算

C_mj=α_j·β_j·λ_p·t （3-20）

式中 C_mj——产品在工作时间t内，以第j种故障模式发生的某严酷度等级下的危害度；

α_j（故障模式频数比）——产品第j种故障模式发生次数与产品所有可能的故障模式数的比率，α_j一般可通过统计、试验、预计等方法获得，当产品的故障模式数为N，则α_j（j=1，2，…，N）之和为1，见式（3-21）：

β_j（故障模式影响概率）——产品在第j种故障模式发生的条件下，其最终影响导致“初始约定层次”出现某严酷度等级的条件概率，β值的确定是代表分析人员对产品故障模式、原因和影响等掌握的程度，它代表了分析人员的水平，通常β值的确定是按经验进行定量估计；表3-7所列的两种β值可供参考，本书建议采用第一种方法确定β值；

λ_p——被分析产品在其任务阶段内的故障率（1/h或1/km）；

t——产品任务阶段的工作时间（h或km）。

表3-7 故障模式影响概率β的参考值

b.产品的危害度C_r：产品的危害度C_r是该产品在给定的严酷度类别和任务阶段下的各种故障模式危害度C_mj之和，见式（3-22）。

式中：j=1，2，…N，N为该产品在相应严酷度类别下的故障模式总数；α_j、β_j、λ_p、t的含义见公式3-20。

c.绘制危害性矩阵图及应用：绘制危害性矩阵图的目的：比较每个故障模式影响的危害程度，进而为确定改进措施的先后顺序提供依据。危害性矩阵是在某一特定严酷度级别下，对每一个故障模式危害程度或产品危害度的结果进行比较，因此危害性矩阵与风险优先数（RPN）一样具有指明风险优先顺序的作用。

绘制危害性矩阵图的方法：横坐标一般按等距离表示严酷度等级（Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ）；纵坐标为产品危害度C_r或故障模式危害度C_mj或故障模式发生概率等级（指采用定性分析方法时），详见图3-9。

图3-9 危害性矩阵示意图

危害性矩阵图的应用：从图3-9中所标记的故障模式分布点向对角线（图中OP线）作垂线，以该垂线与对角线的交点到原点的距离作为度量故障模式（或产品）危害性大小的依据，距离越长，其危害性越大，越应尽快采取改进措施。例如，在图3-9中，因O₁距离比O₂距离长，则故障模式M₁比故障模式M₂的危害性大，为此，故障模式M₁应优先排在M₂的前面。若为定性时，一般采用表格形式分析（图3-9中的表格）。

其中定性的风险等级见表3-8。

表3-8 风险等级

（9）输出FMECA报告FMEA工作的输出主要是提供FMEA报告。若再进行CA，则输出内容是提交FMECA报告。FMECA报告一般应包括的主要内容有：概述、产品的功能原理、系统定义、填写FMEA表、CA表及其说明、结论与建议、FMEA清单（包括可靠性关键重要产品清单、ⅠⅡ类故障模式清单、单点故障模式清单）。列车产品用的FMECA表见表3-9、表3-10，可靠性关键重要产品清单见表3-11，ⅠⅡ类故障模式清单、单点故障模式清单见表3-12。

2.PFMECA步骤

PFMECA的实施步骤如图3-10所示。

图3-10 PFMECA实施步骤

（1）输入数据 生产制造流程、图样与设计记录、售后质量数据、类似生产工序数据、防错技术数据等。

（2）系统定义PFMECA首先对分析对象进行定义。其内容可概括为功能分析、绘制“工艺流程表”及“零部件-工艺关系矩阵”。其中功能分析是分析被分析工艺的功能、目的及相关要求等；工艺流程表表示各工序相关的工艺的流程的功能和要求（见表3-13）；“零部件-工艺关系矩阵”表示“零部件特性”与“工艺操作”各工序间的关系（见表3-14）。

表3-9 设计故障模式及影响危害性分析（FMECA）表（矩阵分析方法）

填写说明

1）功能要求：填^分析对象的名称和编号，利用工程图样标明的名称并指明设计水平.在最初发布之前，应使用试验性编号，用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能，包括该系统运行的环境信息，（如说明温度、压力、湿度范围）。如果该项目有多种功能，且有不同的故障模式，应把所有的功能都单独列出。

2）故障模式：是指系统、子系统或零部件有可能未达到设计意图的形式，它可能是更高一级子系统、系统的潜在故障模式的起因，也可能是它低一级的零部件播在故障模式的后果。

3）故障影响：是指故障模式对系统功能的影响、就如顾客感受的一样，顾客可能是内部的顾客，也可能是外部最终的顾客，要清楚地说明该功能是否影响到安全性或与法规不符。

4）严重度：是潜在故障模式发生时对下序零件.子系统、系统或顾客影啊后果的严重程度的评价指标。

5）级别：本栏目是用来对零部件、子系统或系统的产品特性进行分级的（如关键、重要、一般），它们可能需要附加的过程控制。

6）故障原因：是指一个设计薄弱部分的迹象，其作用结果就是故障模式，典型的故障起因可包括但不限于下列情况：规定的材料不正确、设计寿命估计不足、应力过大、维修保养说明不当等；典型的故障机理可包括但不限于：屈服、疲劳、材料不稳定性、磨损或腐蚀等。

7）现行预防设计控制：列出预防措施，设计确讥/验证（DV）或其他活动，这些活动将保证该设计对于所考虑的故障模式和/或机理来说是充分的。有三种类型的设计控制/特性可考虑，它们是：①防止起因机理或故障模式/后果的出现，或减少它们的出现率；②查出原因/机理并就此找到纠正措施，③查明故障模式。

8）现行探测设计控制：现用探测方法进行探测。

9）探测度：是指在零部件.子系统我系统投产之前，用现行探测控制方法来探测潜在的故障起因/机理的能力的评价指标。

10）故障率：记录产品的故障率。

11）故障模式频数比：产品在第j种故障模式发生的条件下，其最终影响导致“初始约定层次”出现某严酷度等级的条件概率。

12）故障影响概率：产品在第j种故障模式发生的条件下，其最终影啊导致“初始约定层次”出现某严酷度等级的条件概率。

13）工作时间：产品任务阶段的工作时间。

14）故障模式危害度：给定的严酷度类别和任务阶段而言.产品的第j个故障模式危害度。

15）产品危害度：该产品在给定的严酷度类别和任务阶段下的各种故障模式危害度C_mj之和。

16）建议措施：针对想降低的S，0.D值采取的具体举施，一般S值在不改变设计的情况下不能降低。

17）责任和目标完成日期，把负责建议措施执行的组织或个人及预计完成的E鞋填写在本栏中。

18）采取的措施：针对建议的措施采取行动及其效果，简要记录具体的措施及生效日期。

19）措施结果：对实际采取措施的跟踪后，小组重新评伊结果。

表3-10 设计故障模式及影响分析（FMEA）表（风硷优先数）

填写说明：

1）功能要求：填人分析对象的名称和编号，利用工程图样标明的名称并指明设计水平，在最初发布之前，应使用试验性编号，用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能，包括该系统运行的环境信息，（如说明温度、压力、湿度范围）。如果该项目有多种功能，且有不同的故障模式，应把所有的功能都单独列出。

2）潜在故障模式：是指系统、子系统或零部件有可能未达到设计意图的形式，它可能是更高一级子系统、系统的潜在故障模式的起因，也可能是它低一级的零部件潜在故障模式的后果。

3）潜在故障影响：是指故障模式对系统功能的影响，就如顾客感受的一样，顾客可能是内部的顾客，也可能是外部最终的顾客.要清楚地说明该功能是否影响到安垒全性或与法规不符。

4）严重度：是潜在故障模式发生时对下序零件、于系统、系统或顾客影响后果的严重程度的评价指标。

5）级别：本栏目是用来对零部件、子系统或系统的产品特性进行分级的（如关键、重要、一般），它们可能需要附加的过程控制。

6）潜在故障原因：是指一个设计薄弱部分的迹象，其作用结果就是故障模式，典型的故障起因可包括但不限于下列情况：规定的材料不正确、设计寿命估计不足、应力过大、维修保养说明不当等；典型的故障机理可包括但不限于：屈服、疲劳、材料不稳定性、磨损或腐蚀等。

7）频度：是指某一特定故障起因/机理出现的可能性。

8）现行预防设计控制：列出预防措施，设计确认/验证（DV）或其他活动，这些活动将保证该设计对于所考虑的故障模式和/或机理来说是充分的。有三种类型的设计控制/特性可考虑，它们是：①防止起因/机理或故障模式/后果的出现，或减少它们的出现率；②查出原因，机理并就此找到纠正措施；③查明故障模式。

9）现行探测设计控制：现用探测方法进行探测。

10）探测度：是指在零部件、子系统或系统投产之前.用现行设计控制方法来探测潜在的故障起因/机理的能力的评价指标。

11）RPN：综合风险是S、O、D三者的乘积。

12）建议措施：当故障模式按RPN排出次序后，应首先对级数最高和最关键的项目采取措施。

13）责任和目标完成日期：把负责建议措施执行的组织或个人及预计完成的日期填写在本栏中。

14）采取的措施.针对建议的措施采取行动及其效果.简要记录具体的措施及生效日期。(www.xing528.com)

15）措施结果：对实际采取措施的跟踪后，小组重新评价结果。

表3-11 可靠性关键重要产品清单

填写说明：

1）序号：产品顺序标识。

2）产品名称：记录被分析产品或功能的名称与标志。

3）故障模式：记录被分析产品的故障表现形式。

4）故障最终影响：故障模式对初始约定层次的影响。

5）级别：级别为关键、重要。

6）设计改进措施：当前关键故障模式的设计改进和使用补偿措施。

7）实施部门：设计该产品或使用该产品的部门。

8）实施情况：记录设计改进措施或实施补偿措施的实施情况。

9）备注：其他事项的补充。

表3-12 ⅠⅡ类故障模式清单\单点故障模式清单

填写说明：

1）代码：产品编码标识。

2）产品或功能标识：记录被分析产品或功能的名称与标志。

3）功能：简要描述产品所具有的主要功能。

4）故障模式：ⅠⅡ类故障模式/单点故障模式。

5）最终影响：故障模式对初始约定层次的影响。

6）严酷度等级：ⅠⅡ类故障模式/单点故障模式的严酷度等级。

7）设计改进措施及使用补偿措施：当前关键故障模式的设计改进和使用补偿措施。

8）故障模式未被消除的原因：分析未被消除的原因。

9）备注：其他补充事项。

表3-13 工艺流程表

填写说明：

1）零部件名称：被分析工序，如车下传感器插头制作。

2）生产过程：被分析工序所在生产过程，如组装。

3）零部件号：被分析工序对应物料号，确实没有的填写“-”。

4）部门名称：填写制造技术中心。

5）列车产品：填写项目名称，如×××动车组。

6）分析人员：填写分析人姓名。

7）填表日期：填写具体日期。

8）工艺流程：填写被分析工序的工艺流程。

9）输入：填写设备、材料、工具、能源、车辆状态。

10）输出：填写具体要求功能。

表3-14 零部件-工艺关系矩阵

填写说明：

1）零部件名称：被分析工序，如车下传感器插头制作。

2）生产过程：被分析工序所在生产过程，如组装。

3）零部件号：被分析工序对应物料号，确实没有的填写“-”。

4）部门名称：填写制造技术中心。

5）列车产品：填写项目名称，如×××动车组。

6）分析人员：填写分析人姓名。

7）填表日期：填写具体日期。

8）零部件特性：填写被分析工序具有的特性，设计输入的关键特性分级表中涉及的本工序的内容必须填写。

9）工序：与工艺流程表中工序一一对应。

注：特性与哪个工序有关，在对应工序下打“√”。

（3）过程故障模式分析 过程故障模式是指过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序失效模式的后果。在PFMECA准备中，应假定提供的原材料是合格的。典型的故障模式包括断裂、变形、安装调试不当等。

（4）过程故障原因分析 指工艺缺陷是如何发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。针对每一个潜在的故障模式在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的故障原因。典型的故障原因包括：焊接不正确、润滑不当、零件装错等。

（5）过程故障影响分析 指失效模式对顾客的影响。顾客可以是下道工序，后续工序，最终顾客。对下道工序/后续工序而言，过程故障影响应该用工艺/工序特性描述，例如无法紧固、无法安装、无法加工、危害操作者等。对最终顾客而言，则利用产品特性描述，例如噪声大、表面粗糙等。

（6）风险优先数RPN分析 RPN是风险优先数（RPN）是过程故障模式的严酷度等级（S）、过程故障模式的发生概率等级（O）和过程故障模式的被检测难度等级（D）三者的乘积，即

RPN=S×O×D（3-23）

RPN是对潜在风险等级的评价，它反映了对故障模式发生的可能性及其后果严重性的综合度量。RPN越大，即该故障模式的危害性越大。

1）过程故障模式的严酷度等级（S）：指产品加工、装配过程中的某个过程故障模式影响的严重程度。其等级评分标准见表3-15。

表3-15 过程故障模式的严酷度等级（S）的评分准则

（续）

2）过程故障模式被检测难度等级（D）：指产品加工过程控制中过程故障模式被检测出的可能性。其等级的评分准则见表3-16。

表3-16 过程故障模式被检测难度等级的评分准则

（续）

注：A—采用防错措施；B—采用防错措施；C—人工检查。

3）过程故障模式的发生概率等级（O）：指某个过程故障模式发生的可能性。其等级的评分准则见表3-17。

表3-17 过程故障模式发生概率等级的评分准则

（7）建议措施 为了过程故障模式的严酷度（S）、发生概率（O）和探测度（D）的级别为出发点的任何工艺设计改进措施和使用补偿措施。一般不论RPN的大小如何，对严酷度（S）等级为9或10的项目应通过工艺设计上的改进措施或使用补偿措施等手段，以满足降低该风险的要求。在所有的状况下，当某个过程故障模式的后果可能对制造/组装人员产生危害时，应该采取预防/改进措施，以排除、减轻、控制或避免该过程故障模式的发生。对确无改进措施的过程故障模式，则应在PFMECA表相应栏中填写“无”。

（8）现行控制方法（采取的措施） 对当前使用的、尽可能阻止失效模式的发生或是探测出将发生的失效模式的控制方法的描述。这些控制方法可以是统计过程控制（SPC），也可以是过程评价。评价可在目标工序进行，也可在后续工序进行。可以考虑三种过程控制方法/特点，即：

1）阻止失效起因/机理或失效模式/后果的发生，或减少其发生率。

2）查明起因/机理并找到纠正措施。

3）查明失效模式。

（9）PFMEA报告 将PFMEA分析结果归纳、整理成技术报告。其主要内容包括：概述、产品加工、装配等过程的描述、系统定义、PFMEA表格的填写、结论及建议、附表（如“工艺流程表”、“部件-工艺关系矩阵”）等。列车产品的PFMEA表见表3-18。

3.注意事项

1）重视FMECA计划工作。实施中应贯彻边设计、边分析、边改进和“谁设计、谁分析”的原则，并充分发挥FMECA“团队”精神。

2）明确FMECA是一个由下而上的分析迭代过程。各约定层次间存在着一定的关系，即低层次产品的故障模式是紧邻上一层次的故障原因；低层次产品故障模式对高一层次的影响是紧邻上一层次产品的故障模式。

3）加强FMECA的规范化工作。在实施FMECA中，应加强FMECA的规范化管理，明确各产品研发单位之间的职责与接口分工，并统一规范、技术指导、并跟踪其效果，以保证FMECA分析结果的正确性、可比性。

4）深刻理解、切实掌握FMECA中的基本概念。诸如：严酷度是某个故障模式对“初始约定层次”的最终影响的严重程度；故障检测方法是产品运行或使用维修检查故障的方法，而不是指研发试验和可靠性试验活动中的检查故障方法等。

5）对于风险优先数（RPN）高的故障模式，应从降低故障发生概率等级（O）、检测难度（D）和故障影响的严酷度等级（S）三个方面提出改进措施；在RPN分析中，可能出现不同的O、D、S，但其乘积RPN相同，对此分析人员应对严酷度等级高的故障模式给予更大的关注。

表3-18 过程故障模式及影响分析（PFMEA）表

填写说明：

1）项目：填写项目名称。

2）工艺责任部门：填写业务组。

3）编制日期：填写初次编制PFMEA的日期。

4）PFMEA编号：按项目-单位-责任部门-编号填写（编号责任部门自行定义，推荐按001、002…，项目、单位、责任部门用拼音开头缩写），如ZZ-组装。

5）版本号：一版开始，升版按A＼B＼C…。

6）车辆类型：例：填写所有车型（除EC车）或具体车型。

7）关键日期-填写初次PFMEA应完成的时旬，该日期不应超过计划日期。

8）修订日期，填写升版完成日期。

9）编制人：填写分析人姓名。

10）审核：项目主管。

11）批准：项目主管领导；

12）核心小组.填写参与讨论的相关部门人员，如设计、质量、车间及部门参与讨论编制人员。

13）过程/功能/要求，填写工序名称及工序的功能、要求。

14）潜在故障模式：不能满足功能及要求.按故璋标准术语描述。

15）潜在故障影响：对顾客产生的影响，顾客可以是下道工序、后续工序或工位、乘客等。

16）严重度S：按表3-14 PFMEA严重度评价准则判定后填写。

17）级别：是否为关键、重要工序，按G、Z填写。

ls）潜在故障成园：填写潜在故障形成的要因。

19）频度0；接表3-16 PFMEA频虚评价准则判定后填写。

20）现行预防工艺控制：填写现行防止故障模式或其起因发生的控制方法。

21）现行探测工艺控制：现用探测方法或用什么探测工具进行探测。

22）探删度D：按表3-15 PFMEA探测难度评价准则判定后填写。

23）RPN：填写S、O、D的乘积。

24）建议措施：针对需要降低的S、O、D值采取的具体措施，一般S值在不改变设计的情况下不能降低。

25）责任和目标完成日期：措施具体负责人和计划完成的时间。

26）采取的措施：采用的建议措施中全都或其中几条。

27）措施结果；降低后的S、O、D值。

6）在CA时，若只能估计每个故障模式发生的概率等级（A、B、C、D、E），则可在FMEA表中增加“故障模式发生概率等级”一栏，即将FMEA表变为定性的CA表，并可通过绘制危害性矩阵进行定性的危害性矩阵分析。

7）积累经验、注重信息，建立相应的故障模式及相关信息库。