米粉丝生产的原理就是利用米淀粉糊化后，通过时效处理使糊化淀粉老化而得的制品。工艺流程如下：
大米→洗米→浸泡→磨浆→筛滤→拌粉→榨粉→一次时效处理→复蒸→二次时效处理→梳条整理→干燥→切条→计量与包装
1.大米预处理
大米预处理工序主要包括去石、精碾、清洗、浸泡、脱水和粉碎等工序，但工艺参数有所不同。碾米时，调整喷风机的流量调节器和阻力调节板，根据原料大米的精度，使碾白出糠量控制在投料量的2%～5%，并考虑大米的黏度、直链淀粉含量等参数，对大米进行搭配，通常早、晚稻米配比为早稻米60%～80%，晚稻米20%～40%。
由于生产精制高档直条米粉的大米浸泡时间较长，大米含水量高，如不充分沥干水分，粉碎时很容易堵塞粉碎机筛孔，因此必须先对湿大米进行脱水，以米粒表面没有明显的游离水、粉碎时不堵塞筛片为准。粉碎后的大米粉料中往往粗细不匀，还夹带有糠皮等杂质。粗细不匀的粉料会影响糊化效果，使米粉条表面粗糙不平。糠皮进入粉丝则成为有色斑点，对产品外观有较大影响，应予以过筛去除，一般过60目筛即可。由于湿粉料中水分含量较高，一般在26%～28%，用普通平筛分级较为困难，常用振动离心圆筛进行筛理。
2.拌粉
大米经浸泡、粉碎后，其含水量在26%～28%。水分偏低，不能满足榨粉机的生产要求，需要补充适量水分。拌粉工艺要求：粉料粒度和水分分布均匀一致、一捏即拢、一碰即散，含水量30%～32%为宜。
拌粉机主要由机筒、搅拌杆、主轴、传动机构、机架等组成。机筒是装载大米粉料的不锈钢容器，内有两对竖直的搅拌杆，一侧为出料口。将大米粉料倒入拌粉机中，加料量约占拌粉机机筒容积的60%。启动电机，待机内的粉状物料翻滚后，喷加适量的水，这样可以使加水比较均匀。同时，粉头和生产花色米粉条需要的香菇、蒜蓉等辅料也应该在此时加入，以便和大米粉末混合均匀。拌粉5～10 min后，打开出料口闸门，依靠搅拌杆带动粉料旋转时产生的离心作用将粉料排出。
扩散和对流是拌粉机的拌粉机理。扩散是粉料向四周做无规则的运动，对流是粉料在扩散的同时又做相对运动。这有利于固相物料与液相物料混合均匀。
混合是否均匀，对最终产品质量有很大影响。混合不均匀，会使物料的含水量出现差异，在榨粉时导致米粉条粗细不匀。混合后粉料含水量的高低，对产品质量及榨粉、时效处理、复蒸、梳条等工序的顺利进行和出品率有显著影响。水分高，榨粉后米粉易粘连，难松散，时效处理时间长；水分低，榨粉时米浆流动性能差，米粉丝色泽深，易出现气泡，米粉条较松散，不易蒸透，常有断挂现象。拌粉后粉料含水量宜控制在30%～32%。混合过程中加水量还与大米的种类及其内在品质有关，实际生产中要灵活掌握。
3.榨粉
通常根据挤出米粉条的外观来调整榨粉机流量，合理控制熟化程度，以挤出的米粉条粗细均匀、透明度好、表面光亮平滑、有弹性、无生白、无气泡为宜。榨出的米粉条既不能太熟，也不能太生。粉料熟度不够，挤出来的米粉条生白无光、透明度差，榨出来的米粉条韧性差、断条率高、吐浆值大；过熟，挤丝不顺，容易粘连，挤出来的米粉条褐变严重、色泽较深，且易产生气泡。
榨粉可分为熟化和挤丝成型两阶段。在熟化阶段，大米粉料在熟化筒内受熟化螺旋挤压、剪切、混合、摩擦等机械力的作用，物料被推向出料口一端，产生大量的热量，水分子的热运动加剧，使淀粉变软，同时发生一系列的变化。最主要的变化是淀粉的α化，也就是淀粉分子的氢键断裂，淀粉原有的结构发生变化，使谷物由“生”变“熟”。大米粉料经榨粉后能获得较高的α化度，成为带有流动性的凝胶。通过调节熟化筒出口处的流量调节阀，即可改变筒体内的温度和压力，使粉料达到所需的熟化度，然后送入挤丝。挤丝阶段，淀粉凝胶在挤丝螺旋的作用下，通过不断地旋转推压，使粉料与粉料之间、粉料与筒壁和螺旋之间发生剧烈摩擦作用，产生一定热能使其进一步升温糊化。同时，通过挤压作用，排除了大米凝胶体中的空气，使结构紧密坚实，提高了弹性和韧性，最后由粉镜挤出而成为丝状米粉条。粉镜上开有很多小孔，更换其孔径或形状，即可改变米粉条的粗细或形状。
熟化螺旋是采用变螺距的螺杆，即螺杆前后的螺距是连续变化的。在进料口端螺距较大，而出料口端螺距较小。进料口端采用大螺距有利于喂料，并将物料快速推向出料端。而出料端的小螺距则有利于高温高压的形成，使淀粉α化。挤丝筒内挤丝螺旋的转速较低，螺旋的螺距也是相等的。
影响大米粉料榨粉工艺效果的主要因素包括原料含水率、机筒内温度、螺旋转速、喂料速率等。为了获得较高的生产率，在保证产品质量的前提下，可采用较高的螺旋转速和较大的原料含水率。
4.时效处理
时效处理就是让糊化了的淀粉回生老化，即将米粉丝送入时效房内静置一定时间，使糊化的大米淀粉适度β化。同时使米粉丝水分平衡、结构稳定，米粉条之间黏性减小，易于散开而不粘连。高档直条米粉生产中有两次时效处理。第一次是榨粉后，第二次是在复蒸后，其目的都是为了使大米淀粉适度β化。熟化后的大米淀粉易粘连并条，不利于后续处理。经时效处理后，米粉条才适合后续工序的工艺要求。(www.xing528.com)
第一次时效处理是将挂杆的米粉条逐杆挂到时效房中的晾粉架上，静置保湿12～24 h，进行老化处理。老化时间因环境温度、湿度不同而异，以米粉条不粘手、可松散、柔韧有弹性为度。老化不足，米粉条弹韧性差，蒸粉易挂断，难松散。老化过度，则粉挂板结，难于蒸透。
第二次时效处理是将复蒸后的米粉挂于晾粉架上，保湿6～10 h，使米粉条自然冷却。晾置时间长短以米粉条不粘手、可松散、柔韧有弹性为度。
影响时效处理的因素有时间、温度、湿度和大米直链淀粉含量。时间越长则老化越彻底，低温比高温更容易老化，直链淀粉含量高的产品也更容易老化。
5.复蒸
经过一次时效处理后，米粉条已经充分老化，但若直接进入烘干工序，所制得的米粉条糊汤率较高。只有将米粉条进行复蒸，提高熟化度，使米粉条的表层进一步糊化，以降低成品吐浆率，提高表面光滑度及其韧性。复蒸的工艺要求是提高α化度，尤其是米粉条表面要充分糊化。
精制高档直条米粉的复蒸，都是在间歇式复蒸柜中利用蒸汽把米粉条充分蒸透蒸熟。复蒸柜分为两种：一种是常压复蒸柜，即柜内外的压力基本相等；另一种是低压蒸柜，工作时，柜内的压力比柜外的压力要高出0.035～0.045 MPa。低压复蒸柜因其内部的压力较高，柜内蒸汽的温度也在100℃以上。由于高温高压可以缩短复蒸时间，提高工艺效果。所以，精制高档直条米粉生产中，一般都采用低压复蒸柜。
复蒸时间的长短，与蒸柜的额定工作压力、米粉条的粗细及榨粉时的熟化程度有关。复蒸时间不足，米粉条熟度低，吐汤率高；复蒸时间太长，米粉条会变软，色泽变差，易断条。
6.梳条
两次时效处理后的米粉条都要进行梳条，即将晾透的粉挂移到梳条架上逐挂松散。梳条时，用少许水润湿，并反复揉搓，使粉丝间充分分离。然后再用钢丝梳上下梳理整齐。
7.烘干
为了保证精制高档直条米粉的质量，多选用索道式烘干房，其烘干温度低、时间长。烘干的热源，可以采用锅炉产生的蒸汽，也可采用热风炉产生的热风。
已梳条的粉挂由人工逐杆挂上烘房的移动悬挂器上，进入烘干房。烘干时间为6～7 h。烘干房分为三个干燥区段，即预干燥区20～25℃、相对湿度80%～85%；主干燥区26～36℃、相对湿度85%～90%；完成干燥区22～25℃、相对湿度70%～75%。
在干燥过程中，应通过控制供热和排湿维持各区段温度、湿度的稳定，以使先后进入烘房的粉挂能在相同条件下得到适度的干燥，从而保证干燥度的稳定。米粉条干燥后的最终水分含量控制在13%～14%。烘干工作参数宜随季节、空气温度和湿度等情况进行调整，实际生产中应灵活掌握。
8.切条和包装
干燥后的粉挂由人工逐杆取下，用切粉机切割成18～20 cm长。切粉机上装有圆盘式锯片来完成切割。对圆盘式锯片的要求是锯齿多、锯片薄，锯片的转速为1000～1300 r/min。若锯片厚而齿数少，在切割时会造成较大的浪费，并降低出品率。精制直条米粉因品质、档次较高，一般都采用印刷精美的聚丙烯塑料袋包装。直条米粉正品要求粉丝外观均匀挺直、无弯曲、无并条、无杂质、无气泡。
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