锁定铸造3D打印技术后，2012年，彭凡投资近亿元购买了一台德国产的打印机，组建一支50人的铸造3D打印创新团队，从“点”上突破，样机实验工作正式开始。
没想到的是，问题很快来了。
“所有材料和零配件都要进口，设备出故障了也必须老外来修，用不起啊。”彭凡感叹。
一天，机器在打印过程中突发故障，工作箱无法打开，直接“罢工”。与德国供应商取得联系后，对方提出要求：收费从工程师上飞机的那一刻开始计算，每小时165欧元。
一星期后，工程师终于抵达银川，但没等旧问题得到解决，新问题又出现了。当共享研发团队提出解决新的需求时，德方工程师现场直接摆手道：“No！No！No！”理由是他只负责解决先前的故障，对于新的故障公司只能再行协商。
德方工程师离开了，留下的是仍然无法工作的3D打印机，以及郁愤难平的共享人。(www.xing528.com)
彭凡每每提及此，总会举个例子：就好像我买了一辆汽车，开车需要请示拿钥匙，车坏了还不能打开引擎盖……
这种情形之后屡次出现，导致铸造3D打印研发屡屡受阻，研发进程明显迟缓。于是，2013年，彭凡决定专门解决受制于人的技术难题。刘轶就是此时被委以重任，主抓材料、工艺、软硬件等全面研发工作。
历经两年多探索与研究，当样机喷出墨的一刹那，大伙兴奋得跳了起来——他们造出了国内第一台也是世界上效率最高的铸造3D打印样机，德方技术存在的诸多问题均被改进。
以发动机气缸盖铸件为例，原先用金属模具得做近20个砂型零件，并需要一个高级技工进行精密组装，是一个高级技工培训半年才能干的工作。而采用3D打印技术一次就能打印完成，误差也从原来的1毫米降到了0.3毫米，生产效率提高3—5倍，成品率提高了20%—30%。
铸件生产由复杂变得简单，铸造生产方式则由“黑色”变为“绿色”。随着生产实现零排放，以前的翻砂车间摇身一变成了空调工厂，彻底颠覆以手工为主的多品种小批量砂型铸造生产方式。
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