用各种复杂形状的板料弯曲件取代笨重庞大的铸锻件、铆焊件，是各类机电与家电产品结构轻型化、小型化经常采用的手段，特别是仪器仪表产品，更是如此。因此，所需各种板料弯曲件品种与数量越来越多，而且形状越来越复杂，精度要求也越来越高。组合对称弯曲一模成形，已逐渐成为一种经常采用而有效的工艺技术手段。
用传统冲压工艺生产板料弯曲件，特别是一些形状复杂的弯曲件，如多角弯曲件、多向弯曲的复杂弯形件、带枝芽的卷圆件、有群孔多槽的异形扳边件等，通常多采用分序多模冲制：落料展开平毛坯再分序弯曲成形；用连续模冲孔（槽孔、切口）而后在弯曲模上弯形。这种传统工艺的主要缺点如下：
1）工件质量差。用几套冲模冲制，多次入模重复定位，工件的一致性差，互换性不好，给产品的装配及修理更换配件带来麻烦。同时，工件的尺寸与几何精度达不到要求，尤其是工件内孔与外形的同轴度、各弯角相对的位置度等经常超差。
2）生产率低。由于分序多模冲制，工艺路线长，占用机床与操作人员多，耗用工（台）时多，综合废品率高，生产率低。
3）操作不安全。分序多模冲制大多使用单工序冲模。这类冲模多采用敞开式、无导向、无安全防护设施。特别是小尺寸薄料工件半成品，在入模冲压时，多用手工送料入模，操作不安全，容易发生压手断指事故。
4）生产成本高。绝大多数这类弯曲件，不使用单工位综合式复合模（即复合弯曲模）冲制。因为一般弯曲件都有较长的弯边，多数为消减其弯曲后产生的回弹，都要用接触校正弯曲法弯曲。弯曲凸模必须将弯曲件压紧、镦压在具有弹顶垫的弯曲模腔中。复合模难以在落料展开平毛坯后，再进行这种需要较大行程的弯曲作业。但这并不是说任何弯曲件都不能用单工位复合模冲制。用特种非标准结构的弯曲复合模，冲制高精度薄料小尺寸短弯边弯曲件，实际生产中也有应用，但不多见。用常规的单工位复合模结构冲制小尺寸、短弯边弯曲件，由于模腔弯角在试模后要反复修准，同一工位的落料刃口与弯曲模腔自然磨耗差别很大，修理难度较大，故这类复合模使用不广泛。多数中小型板料弯曲件可以用连续冲压一模成形工艺，尤其是一些开式单边弯曲的非对称零件、一些小尺寸复杂形状的零件，采用连续模组合对称弯曲一模成形多件，取代传统的分序多模冲制工艺，技术经济效益十分显著。
由传统老工艺分序多模冲压，过渡到一模成形，需要注意解决如下几个问题：
1）弯曲方向与材料纤维方向的相互位置。
2）展开平毛坯落料的毛刺方向及其外形尺寸精度的控制。(www.xing528.com)
3）消减弯曲成形后工件回弹的措施及回弹量的控制。
4）弯曲成形所需模具工作空间的大小及行程。
5）冲压方向以外弯形的位置及所需行程、弯曲力，以及冲模需要设置横向施力冲压机构。
6）连续冲压的合理流程及工位安排与布局。
7）工位间的送进方式，尤其到变形工位的送料方式。
8）选定合理的连续冲压排样方式。弯曲件用多工位连续冲压一模成形，大都采用有沿边、有搭边的排样类型，进行有废料冲裁与弯曲成形。
9）组合对称弯曲的可行性及一模成形的工艺方案对比、优选。
10）弯曲件连续冲压一模成形、成对组合对称弯曲成形的工艺性、可行性，以及在连续模上加工，要采取的结构措施、冲压加工的难点及对策。
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